国产LLDPE关键设备“赶考”成功

　　3月23日，中国石油四川石化炼化一体化项目线型低密度聚乙烯装置开车成功。由四川蓝星机械有限公司（西南化机）承制的30万／年吨LLDPE反应器和预加氢反应器、高压脱丙烷塔、产品分馏塔、丙烯精馏塔、芳烃装置脱庚烷塔、成品塔以及顺丁橡胶系列球罐群等系列重要核心设备成功运行，并全部满足或优于标准要求。如今，1个月过去了，这些设备在生产实践 考试 中表现如何呢？4月26日，笔者再次走进生产现场。

　　据四川石化炼化一体化相关负责人介绍，反应器在运行中性能稳定、性质均匀、环保节能、经济合理，与进口同类产品相比，成本大幅降低，而生产效率提高了50%以上。反应器的成功开车，填补了我国聚乙烯项目高端装备的空白。

　　在这个西南地区目前投资最大的石化项目中，蓝星机械承担了关键设备尤其是聚乙烯装置关键核心设备 反应器的制造。该反应器应用当前世界领先的美国联合碳化物公司低气相流化床聚合(UNIPOL)的聚乙烯生产工艺，其特点是反应器为集反应设备、 球形储罐、塔器为一体的三类压力容器。设备总长近40米，简体直径5米余，重量400吨。上部是直径8000mm的大半外球形储罐，过心近500nuh，由锥体与下面5m多的简体相连，锥体分三段，且厚度不等，设备下部球头带有1800余个孔的分布板。制造过程中，蓝星机械在国内首次采用应力分析设计制造、首次采用厂内整体制作。整个设备按JB4732 -1995《钢制压力容器 分析设计标准》和S3633.00-SB01-02《反应器（240-C-4001）技术条件》进行制造、检验和验收。

　　鉴于设备采用应力分析设计，不能有尖角，同时树脂易结块，设备内部必须光滑，对制造提出了更严格的要求。因此，蓝星机械开发采用了多项新技术，如大型过心大半球与大锥体的组焊技术等，其制作难点一是分布板的制造和组装，二是蝶形导向板的加工以及球头、锥段的成形等。