建材五金塑料产业十一五成绩斐然

　　2010年，在宏观经济向好趋势的带动下，建材工业生产及主要产品产量较快增长，出口额超过金融危机爆发前水平，销售收入增幅较大，经济效益稳步增长。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉介绍，“十一五”时期建材产业健康发展，产业结构优化，抗风险能力增强，经济运行质量明显提高，其中，2010年规模以上建材企业预计完成销售收入2.7万亿元，比上年增长31.2%；实现利润总额将超过2000亿元，比上年增长31.4%。

　　1、经济实力增强

　　固定资产投资趋稳。建材工业固定资产投资完成额同比增长速度已经从年初的40％回落到年末的23％，历经三年的高速扩张，建材工业的投资规模已经趋向高水平上的稳定。2010年规模以上建材产业销售收入是2005年的3.6倍，利润总额是2005年的5.5倍。2010年规模以上建材企业资产总额已经达到2.1万亿元，是2005年的2.4倍；净资产9200亿元，是2005年的2.5倍。

　　2、经济效益提高

　　“十一五”时期建材产业投入产出水平和盈利能力都有很大提升。2010年，建材工业销售产值（现价）为3.6万亿元，同比增长33.37%，其中，水泥制造业7475万元，同比增长25.9%；玻璃及制品业为4972.73亿元，同比增长35.91%。预计建材工业完成销售收入3.2万亿元，同比增长34.4％；实现利润总额将超过2100亿元，同比增长28.6％。规模以上建材工业增加值增长速度按可比价格计算为20％。2010年规模以上建材企业总资产贡献率预计16.7%，比2005年提高6.6个百分点；销售利润率7.6%，比2005年提高2.8个百分点。

　　3、主要产品产量平稳增长

　　生产水泥18.7亿吨，同比增长15.5%，生产水泥熟料11.5亿吨，同比增长10.4%，其中，生产新型干法水泥熟料8.2亿吨，同比增长14.3%；江苏、山东、四川、河北、广东、河南和浙江省水泥产量超过1亿吨；生产平板玻璃产量6.3亿重量箱，同比增长10.9％；陶瓷砖、卫生陶瓷、商品混凝土、砖、瓦、玻璃纤维纱等产品增速都达到两位数；水泥和平板玻璃产能利用率分别为72%和75%。

　　4、产业结构优化促进经济效益提高

　　行业结构优化，低能耗高附加值产业快速发展，建材工业中低能耗行业增加值比重将达到42％；水泥平板玻璃生产工艺结构优化，新型干法水泥产量比重达到80％，浮法玻璃工艺比例提高到86％；企业组织结构的优化，前60家水泥企业熟料产量已经占总产量的半数以上，前20家水泥企业年熟料生产能力达到45％，大型企业集团平板玻璃产量占全国总量73％，大中型技术玻璃企业生产量占技术玻璃生产总量72％。

　　“十一五”初期水泥企业的煤炭购进价格和水泥出厂价格都是每吨200多元，五年以后，水泥企业煤炭购进价格上涨到每吨600多元，部分地区每吨突破1000元，而水泥出厂价格2010年均价每吨只有500多元。按水泥生产煤炭和电力单位产品消耗水平计算，“十一五”时期每吨水泥煤电成本上升66元。同时期全国水泥平均出厂价格每吨只上升56元，水泥每吨毛利率从“十五”的18%下降至2010年的不足16%。在煤电成本大幅度上升的情况下，“十一五”期间水泥制造业实现利润每年保持了30%以上的增速，2010年水泥制造业利润总额有望达到500亿元。新型干法水泥生产工艺比例的大幅度提高，企业经营管理水平的提升是水泥制造业实现利润稳步增长的主要原因，也是水泥产业结构调整的结果。

　　5、新产业新技术，节能降耗成效显著

　　产业集群用来定义在某一特定领域（通常以一个主导产业为主）中，大量产业联系密切的企业以及相关支撑机构在空间上集聚，并形成强劲、持续竞争优势的现象。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉调查显示，相对于某个企业利用自身资源，单独进行生产与经营并担负市场的盈亏的分散式经营，目前各行业产业集群效应渐入佳境，其中从厨卫企业看来，南安市水暖卫浴集群形成，南安水暖卫浴行业的几大巨头在几年内闯入“百亿”大关问题不大，而二线品牌也陆续崛起，南安打造价值千亿的水暖卫浴产业集群已经不难达到。事实上，辉煌水暖已经启动了价值百亿的卫浴陶瓷、淋浴房等集成卫浴产品的全套生产基地建设，实现从厨房到卫生间整体配套产品的自主研发和生产。五金建材行业总的来说是制造业，而制造业只有形成产业集群，才能形成规模化效益。企业间形成产业集群，首先从资源上可以共享，便于企业获取所需的资源，促进企业成长。同时，企业可以更密切的联系，企业不断创新，技术人员和工人的观念和技艺不断提高；通过企业间的相互联合，资源得到合理配置，对外可以有更强的竞争能力，更有利于打开国际市场，走向国际。

　　在产业集群营销方式面前，以传统吃饭为主的分散式经营已逐步的被产业集群取代，分散式经营一般是小型企业的生产营销方式，企业需凭借自身实力，利用市场的资源，参与市场竞争，自负盈亏。在行业洗牌不断竞争加剧的情况下，市场的极小波动或会吞噬小企业的利润，小企业生产倍感压力，在产业集群成为行业发展趋势面前，分散式的经营会如何？国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉表示，过去五金建材工业长期存在的“小、散、差”，同时伴随着资源能源过度消耗的问题。如今，建材万元工业增加值能耗从2000年9.53吨标准煤降低到2010年(预计)的3吨标准煤，降幅达68.5%，建材工业单位产品污染物排放减少。五金建材工业在自身节能减排的同时，还逐步实现了和社会的大循环，北水、海螺、越堡水泥在利用水泥窑协同处置有毒有害废弃物、城市生活垃圾和污水处理厂污泥等各类废弃物方面取得成功。建材工业实施《战略》15年来的发展过程，就是一个以节能为中心的产业结构调整过程，是一个不断摸索如何推进行业节约发展的过程。五金建材工业能源消耗总量在全国工业部门中位于电力、冶金、石化之后，居第四位。在“由大变强、靠新出强”发展战略中明确提出：“五金建材工业要建立节能、节土、节水的节约型生产体系。”

　　近年来，建材工业加大了节能建材产品及技术研发力度。如：LOW-E低辐射节能玻璃取得了快速发展;节能型门窗开发应用有效解决了热桥冷桥断桥技术问题;各种新型节能保温型墙体材料如加气混凝土制品、高孔洞率烧结砖、泡沫混凝土等发展迅速;建筑防水材料质量显著提高;集成式复合多功能墙体产品填补建筑节能墙体的空白等。

　　五金建材工业不断依靠自主创新，不断开发节约资源、能源的新技术、新工艺、新装备、新产品、新产业，并依此持续地进行技术结构的调整，加快发展节能的工艺技术，加快淘汰落后的工艺技术，将节能减排真正落到实处。

　　在“由大变强、靠新出强”发展战略引导下，建材工业积极开发和生产新型墙体材料和节能型门窗、屋顶材料，推广应用建筑综合节能保温体系和技术，充分利用各种工业废弃物，大力发展节能环保的新型墙体材料产品，同时加快发展节能型门窗等建筑围护材料。以墙材革新为例，随着在全国范围内开展“禁实限黏”政策的推动，我国黏土实心砖产量正年下降。新型墙体材料在引进消化吸收国外先进技术装备基础上，通过技术创新，开发了具有国际先进水平的装备技术，如以页岩、煤矸石和粉煤灰为原料的烧结空心制品成套装备及生产技术。粉煤灰、煤矸石、矿渣、脱硫石膏、磷石膏等工业固体废弃物，都可用作新型墙体材料的生产原料。

　　实际上，建材工业涉及20多个行业，高耗能行业主要是水泥、平板玻璃、石灰、建筑陶瓷、轻质建材等6个行业。这些行业的万元增加值综合能耗高于全国工业平均水平，其能耗占建材工业总能耗的89%。

　　建材工业中的玻璃纤维增强塑料、建筑用石、云母和石棉制品、隔热隔音材料、防水材料、土砂石开采、技术玻璃、水泥制品等行业万元增加值综合能耗低于全国GDP能耗。2009年，建材工业中低能耗行业增加值比重达44%，比“十五”末期的2005年提高7个百分点。近年来，水泥制品、建筑用石、玻璃纤维、技术玻璃等低能耗行业的发展速度远远超过水泥等传统行业，水泥行业在建材工业中的比重从2005年的34%下降到2009年的26%。

　　在节能减排方面，我国五金建材工业潜力巨大。

　　一是结构调整的节能减排潜力。加快产业结构调整步伐，以先进生产工艺取代落后生产工艺，大力发展新型干法水泥工艺，加快墙体材料革新步伐，是建材工业节能降耗的重要途径之一。

　　采用新型干法水泥生产工艺取代立窑等落后生产工艺，单位熟料的烧成热耗可降低25%左右。按新型干法水泥比例由70%提高到95%计算，则每年可节省燃煤消耗约1600万吨标煤，减排CO2约4100万吨。

　　墙体材料工业中，进一步加大墙体材料革新的工作力度，加快新型墙体材料的发展，逐步替代黏土实心砖，若到“十二五”末，新型墙体材料比重达到65%，比2010年提高7个百分点，则每年可节约能耗460万吨标煤，减排CO2约1150万吨。

　　二是技术进步的节能减排潜力。技术进步是行业节能降耗的基础，我国建材工业中仍然有相当比例的落后生产工艺，成为行业节能发展的制约因素之一。我国建材工业的能耗水平不仅与国际先进水平存在较大的差距，不同规模企业间的能耗水平也不尽相同。

　　三是提高产品质量的节能减排潜力。我国建筑物的使用寿命普遍低于发达国家，从建材产品质量方面分析，由于部分落后工艺生产的建材产品质量问题直接影响到建筑工程的使用寿命。如我国每立方米同等级的混凝土中的水泥用量平均高出发达国家20~30千克，从整体上加大了建材工业的能源消耗。“十二五”期间，若从工程设计、材料使用等环节入手，通过延长建筑物的使用寿命，减少材料浪费，降低建材产品的消费总量，将可以从整体上降低建材工业的能源消耗和碳排放量。

　　四是综合利用的节能减排潜力更加不可小觑。在此方面不仅可以大量节省能源，而且可以实现和社会的大循环，有效处理城市污泥和城市垃圾。北水、海螺、越堡水泥在利用水泥窑协同处置有毒有害废弃物、城市生活垃圾和污水处理厂污泥等各类废弃物方面取得成功。

　　五金建材万元工业增加值能耗从2000年9.53吨标准煤降低到2010年(预计)的3吨标准煤，降幅达68.5%。建材利用工业固体废弃物的利用量从2000年的1.7亿吨增加到2010年(预计)的6亿吨，增长高达2000年的3.5倍。水泥工业大力推广纯低温余热发电，2009年已实现总装机达3300MW。我国每年仅生产新型墙体材料就消纳工业固体废弃物2亿多吨，相当于节约资源2亿多吨;在节约资源的同时，也减少了因固体废物堆存而占用的土地，并有效改善了环境质量。据测算，2008年由于新型墙体材料较实心黏土砖年生产能耗减少超过1600万吨标煤，直接减少CO2排放近4200万吨，SO232万吨。“十一五”期间，我国水泥熟料单位产品能耗下降了13%，这是因为新型干法工艺单位产品能耗比立窑低20%(2005年水泥熟料生产新型干法比例占39%，2009年提高到72%)。

　　平板玻璃生产中，浮法玻璃熔化热耗比普通平板玻璃低18%。2005年平板玻璃生产中，浮法工艺占比79%，2009年提高到84%。浮法玻璃比例的提高，使平板玻璃单位产品能耗下降。

　　建材工业万元工业增加值综合能耗降到3.3吨标准煤。近700条新型干法水泥生产线建设了余热发电系统，有10家玻璃企业生产线余热发电系统投入运营。2010年淘汰水泥落后产能1.07亿吨，淘汰玻璃落后产能994万重量箱。玻璃纤维增强塑料、建筑用石、云母和石棉制品、隔热隔音材料、防水材料、土砂石开采、技术玻璃、水泥制品等行业元工业增加值综合能耗低于国内生产总值综合能耗。