现代印刷企业印刷品质量控制

　　一件印刷品要通过印前、印中、印后三个阶段才能完成，每一个工序都和印刷品质量有关，所以印刷品的质量控制必须从印前抓起，一直到印后。印刷品的质量控制，不能只靠经验，而是要靠现代化的科学方法，这里特别要强调数据化、规范化、和标准化，强调从原材料、生产过程、成品的全过程控制。

　　印前包括设计、制版；印中包括切纸、调墨、印刷；印后包括上光、压光、覆膜、电化铝烫印、凹凸压印、对裱、模切、糊盒。

　　印刷是很重要的一环，它是反映设计和制版的效果，是产品的主要生产线。印后加工能增加印品的附加值、点缀产品，是最后一个环节。

　　1设计与制版

　　我们的包装用户期待我们能将他们的产品在包装盒上推陈出新，使消费者有耳目一新的感觉，从而达到促销的目的。因此设计是彩色纸盒质量保证至关重要的一环。它必须达到图案、色彩、文字的综合体现效果，突出主体，同时要考虑到制版和印刷及后加工的可行性及实际效果。在用色上，尽可能的减少颜色或叠色，特殊情况专色例外。在文字上必须做到文字与图案的排列、结合妥当，尽可能地避免使用过细、过小的阴文和阳文字体。避免不必要的繁琐复杂的图案结构，其会给印刷带来困难。

　　制版是包装装潢设计和印刷的中间环节，是设计和印刷的桥梁，起到承上启下的作用。制版的任务不仅要正确地反映原稿设计的要求，而且还要纠正不符合印刷工艺要求的部分。在制版工作中，我们首先要抓好原稿的质量审定，原稿的质量不符合要求就坚决不用。分色制版时，要考虑到胶印机的设备情况，按传统分色制版还是非彩色分色制版更有利于印刷。另外还有对各个印刷机的印刷网点扩大曲线的了解等。对于制版中的各工序质量都要严格控制，要有数据监控，如晒版、打样等等。

　　2纸张

　　1)印刷用纸的一般要求

　　纸张表面强度要好；厚薄要一致；吸墨性要好；伸缩性要小；pH值最好是中性或弱酸性；要有韧性；表面平整；纸张外观质量好。

　　2)印刷厂对纸张的检验

　　①含水量

　　纸张的含水量变化对印刷很重要。纸张是由植物纤维、填充料、胶料等制成，其很容易吸收水分。印刷中纸张的含水量变化会引起纸张的尺寸、形状的改变，会影响套印和输纸等，所以我们必须对进货的纸进行检验，看含水量是否达到标准。一般铜版纸是在5%左右，白板纸在7%左右。

　　②白度

　　纸张的白度如何决定了色彩的呈色范围。白度高，色彩鲜艳，色彩层次反差拉开；白度低，降低了油墨的色彩饱和度，颜色暗浊，色彩层次反差拉不开。所以我们要对进货的纸张进行白度检验，使整批纸的白度保持一致。

　　③厚薄

　　纸张的厚薄会影响印刷时的压力，给印刷压力分配带来困难。

　　反映在印品的网点是否平服，实地是否结实，最终印品深淡不一，所以我们要测量纸张的厚薄。

　　④外观

　　纸张表面是否凹凸不平，有纸疙瘩、沙子、色斑、尘埃点、极光带等，这些都会给印刷带来不利的影响，使印刷品出现质量问题。

　　⑤克重

　　包装印刷品的盒子要有挺度，所以要保持克重一致。我们要对纸张的克重按标准进行检测，不能偏差过大。

　　⑥适性

　　通过印刷的适性检测可以知道纸张的印刷性能，如掉纸毛、吸墨性、干燥性等等。

　　3)纸张的保管

　　纸张保管的好与坏直接影响着纸张的质量和使用效果。在保管过程中，要合理地选择储存场地，注意存放的环境，做好清洁、通风、避光、防潮等工作。

　　①储存

　　纸张堆放不易堆得太高，另外要按品种、规格进行堆放。

　　②防潮

　　纸张含水量会随环境温湿度而变化，特别是拆件后的纸堆，一定要离开地垫搁板，不得堆靠墙面，以防通风不良受潮，造成霉变。一般相对湿度控制在50%~60%左右。相对湿度和纸张含水量关系。

　　③防晒

　　纸堆受阳光爆晒后含水量会急剧变化，会引起形变、纸质变脆、发黄。

　　④防热

　　环境温度如果超过38℃以上，纸张的机械强度会下降。涂料纸会产生纸与纸相粘连，以至涂层脱落。

　　⑤防火

　　纸张是易燃物，一旦发生火情，后果不堪设想，必须严加防范。

　　⑥防折

　　纸张堆放时，每令之间不得互相交错叠放，否则交错叠放露边，造成纸端边因吸湿或脱湿引起纸张折皱变形。

　　3油墨

　　1)油墨的性能

　　色调和亮度。油墨的色调是指油墨反射光波某一部分的性能，也是油墨颜色不同区别最大的地方。各种颜色由不同的光波波长来决定，它用对光的吸收、反射、透射一定波长的程度来显现它们固有的颜色。油墨的亮度是指油墨反射光波量的多少。同一色彩，反射大则油墨色彩亮。色调和亮度用Lab表示，L表示明暗，a表示红绿方向，b表示黄蓝方向，可以用分光光度仪器来测定。

　　着色力。表示油墨的浓度和饱和度。着色力强油墨用量少，它是油墨品质的先决条件。油墨的着色力强弱与油墨的色彩度有关，即和油墨的灰度、色偏、色效率有关。

　　透明度。

　　把油墨涂成均匀薄膜时，使承受墨膜物质的底色能显现或不显现，这种性能称为透明度或遮盖率，透明度在油墨叠印时非常重要，他决定油墨叠色的效果。

　　2)油墨的色彩度和印刷的关系

　　根据美国LTF研究所计算公式:

　　灰度=L/H×100%；

　　色偏=M-L/H-L×100%；

　　色效率=1-M+L/2×H×100%。

　　3)油墨的耐光性、抗酸抗碱抗醇及抗水性

　　耐光性。油墨在阳光的作用下，其色彩变化的性能称为油墨的耐光性。

　　抗水性。油墨的抗水性好坏对于胶印中水和油不相混溶的原则具有重要意义。抗水性不好，在印刷过程中会出现“化水”和“水化”现象，使水斗溶液以及整个印版都会染上一层有色水层；会使油墨乳化，降低粘度和粘着性，使色彩发生变化。

　　4)油墨的粘度和印刷的关系

　　油墨的粘度是传送涂料的主要手段。

　　油墨的粘度是决定分离能的条件，也是油墨相互之间传递的主要条件。粘度过小，油墨容易堆版、堆橡皮布、乳化、浮脏、堆胶辊；粘度增高能使网点清晰，油墨在干燥后印迹光泽好。但粘度过高会使墨层在版面断墨造成花版，纸张拉毛脱粉，必须根据纸张性能、墨层和网点层次来正确掌握粘度。正确的粘度易使颜料固着于纸面，油墨的连接料完全干固后，也能使颜料固着在纸张表面上。没有一定粘度的油墨在干燥过程中，连接料容易渗透到纸张内部，使印刷的墨迹缺乏光泽。

　　5)油墨的流动性和印刷的关系

　　适当的流动性才能保证油墨的正常传递，使印迹结实、平服。油墨过稠，由于油墨过厚，供墨不正常，往往使同一产品印刷中前深后淡或前淡后深；油墨过稀，会引起润滑作用，使墨辊之间无法由摩擦传递，会使印迹扩大，层次损失，质量低劣。

　　6)油墨的干燥和印刷的关系

　　干燥太慢易使印品粘脏、搭坏，甚至套印工作无法进行；干燥过快则会造成墨辊咬牢、糊版、拉毛，印迹过干及玻璃化，套色印不上等毛病。

　　在印刷过程中，油墨的干燥是一个复杂的理化过程，而且影响干燥的因素也很多，变化复杂，正确调放燥油是解决这一问题的关键。但油加放燥油只是控制印迹干燥的一个方面，决定干燥速度的还在于印刷过程中的各种变化因素。因为油墨的乳化、墨层的厚度、润版液酸性的强弱、纸张的吸收性能、车间温度和纸张的保管堆放情况等，都与印迹干燥有着密切的关系。

　　3润版液的控制

　　胶印润版液的作用：

　　在印版空白部分形成均匀的水膜，以抵制油墨向空白部分侵润，防止脏版。

　　由于橡皮布滚筒、水辊、墨辊与印版的不断摩擦，使印版上的亲水层遭到破坏，这就需要利用润版液中的电解质与磨损暴露的版基金属铝进行化学反应，形成新的亲水层，不断维护印版的亲水性。

　　控制印版版面的油墨温度，一般油墨的粘度随着温度的变化也发生变化，实验表明，温度从25℃上升到35℃，油墨的黏度从50Pa.s下降到25Pa.s，油墨的流动性增加，就会造成油墨严重铺展，严重影响印品的质量。

　　1)胶印润版液的种类

　　①普通型润版液。其主要成分有水、磷酸、硝酸铵、磷酸二氢铵、铬酸，等等。此类润版液的表面张力较高，铺展性能较差，空白部分的水膜较厚，有红色和白色两种。红色的润版液由于对人体皮肤有害已经不使用，白色的润版液目前一般在单色或双色胶印机上使用。

　　②酒精润版液。酒精润版液一般是在普通型润版液中加入乙醇或异丙醇配制而成。乙醇是一种表面活性物质，可以降低溶液表面张力，其会改变润版液在印版上的铺展性能，使润版液用量减少。而且又薄又均匀。一般乙醇的用量在8%~12%左右。

　　③非离子表面活性剂润版液。目前市场上的各类润湿粉剂就是润湿剂。使用时只要把粉末状的润湿剂用一定量的水溶解，就可以加入水斗中印刷。非离子表面活性剂润版液比酒精润版液成本低，无毒性、不挥发，传统的胶印机传水装置上就可以使用，不必配备专用的润湿系统。

　　2)胶印润版液的使用

　　使用胶印润版液，要特别注意其用量，也就是润版原液和水的配比。原液的用量要考虑很多因素：印版表面涂布的消耗，车间的温湿度对润版液挥发的影响，等等。针对不同情况，润版原液和水的配比不同。如:油墨不同，它的油性、粘度、流动性等会有差异，润版液的用量也就不同。印版的图文结构，面积大小，载墨量大小，环境温湿度，纸张的性质，这些都影响润版原液的用量。

　　3)实际生产中必须注意的一些问题

　　①酒精的用量。酒精的加入能使润版液的表面张力降低，使印版的润湿性好，可以大大降低用水量，从而提高印品的干燥速度，降低印版表面温度，稳定油墨的粘度。但是如果酒精加得过多，由于挥发，环境污染，严重时会引起火灾甚至爆炸。同时酒精加得过多还会和润版液的树胶起反应，生成沉淀物，影响输水系统的工作，对水墨平衡不利。

　　自来水的表面张力在72达因左右，油墨的表面张力在30~36达因左右。要使润版液的表面张力和油墨的表面张力相一致，使二者达到平衡，这样可以控制油墨的乳化程度。所以一般酒精用量控制在8%~15%左右。

　　②润版原液的用量。润版原液的用量很重要。如果润版原液的用量少，印刷时印版易起脏；如果润版原液的用量过多，油墨易乳化，印版易花版等。原液的加入量一般控制在2%~3%左右。

　　③温湿度的设定。在印刷时，随着时间的延长，速度的增加，印版表面温度会升高。温度升高会使印版表面水分易挥发，油墨粘度下降，传墨不良，还会使印版起脏。因此降低印版表面温度对水墨平衡很重要。一般要求车间的温度在25℃±3左右，湿度在50%~60%左右。冷却箱使润版液的温度在10℃~12℃左右。

　　④pH值和导电率控制。

　　pH值和导电率是用来反映对润版液状况的控制。大量实践证明，润版液的pH值控制在5.0~6.0的范围内较为稳定。印版寿命长，水墨平衡好，印品质量好。导电率易受水的硬度、酒精用量、灰尘、油墨的混入物的影响，要求根据本厂的水质等情况进行确定。

　　水质情况有软水和硬水之分。软水一般导电率在0~225US左右，硬水一般导电率在450US以上。(硬水中主要是Ca2+含量较多，Ca2+会与油墨中的树脂接触形成皂化钙，而皂化钙是亲油的会造成传水不良。)所以导电率一般控制在800US~1500US左右。

　　⑤印版版面润湿液的控制。印版版面润湿液的多少会影响水墨平衡，过少要起脏，过多油墨会乳化，造成飞墨，印迹不干等等。所以我们一定要控制好印版上的“水”量。在实际生产中我们掌握，看印品刚不起脏时的水量，也就是要用最小的印版水量进行印刷。

　　总之，正确地控制、使用润版液，能够保证印刷的顺利进行，提高印刷品的质量，减少印刷事故的发生，使生产有序地进行。