胶印工艺中色偏与混色故障现象原因

胶印印刷工艺过程中，时常发生印品与打样样张色彩不相符的偏红、偏黄或偏青的现象，或者图案画面叠印后混色故障，轻者影响产品质量，严重的会使整批产品报废，使企业遭受严重经济损失。本文就这一问题结合自己多年从事胶印工艺工作的体会，总结整理出自己的见解，以期与同行商榷。

　　【慧聪印刷网】胶印印刷工艺过程中，时常发生印品与打样样张色彩不相符的偏红、偏黄或偏青的现象，或者图案画面叠印后混色故障，轻者影响产品质量，严重的会使整批产品报废，使企业遭受严重经济损失。本文就这一问题结合自己多年从事胶印工艺工作的体会，总结整理出自己的见解，以期与同行商榷。

　　印品色偏和混色故障大致可归纳为4个方面的原因：

　　（1）制版操作不规范引起的黄、品红、青某一色印版网点过深或过浅；

　　（2）油墨色彩调配不当或三原色油墨不相匹配；

　　（3）印刷色序安排不合理；

　　（4）印刷纸张本身存在较严重的色偏现象。

　　1、印版网点深浅故障引起的色偏

　　印版晒制过程中，晒版光源强度、光谱同印版感光胶感光特性不匹配，或曝光时间不当；显影液pH值以及显影时间长短掌握不恰当等，都可能造成印版网点过深或过浅。这样的印版上机印刷，其画面色偏就不可避免了。

　　故此，印版在上机前必须先对其质量进行鉴别，对印版网点的鉴别可借助放大镜分别对照黄、品红、青、黑各色原版胶片，仔细察看相对应印版图案同一部位的亮调、中调、暗调区域网点显现情况，即亮调部位2%的小网点，印版上应能同等晒得出，印刷品上3%的网点应能印得出来。若印版上2%的小网点晒不出来，则说明印版晒浅了，不适用。用鉴别印版同胶片亮调部位2%小网点的方法，鉴别印版上同原版胶片同一部位暗调97%的网点。若印版上的这部位网点并糊，则说明这块印版晒深了；若这部位网点间空白区域面积扩大了，则说明印版晒浅了，就应重新晒制。

　　当然，在有条件的情况下，采用布鲁纳尔信号条来控制晒版质量，就能准确而便于操作。鉴别方法是借助高倍放大镜，观察印版上的布鲁纳尔信号条的第5块50%的细网测试块中的各12个阴阳网点，其阴阳网点面积由大到小顺序都应各出齐6个；第6块的6个小格内2%的小网点要晒出来，若晒出的印版3%的网点存在，而2%的网点消失了，说明印版晒浅了。反之，不仅2%的网点存在，而且1%的小网点也存在，则说明印版过深。

　　2、油墨问题引起的色偏

　　印刷过程中，由油墨引起的色偏故障，多数是因为现有的各地所产的三原色油墨都存在不同程度的色偏，譬如牡丹牌05-24中黄（偏红0.16）、05～32天蓝（偏红0.35），这对整个画面都会不同程度地产生色偏影响，尤其是中间调影响更严重。但是少量的色偏可以从油墨配伍方面予以纠正。如长期以来华东地区选用的一组三原色墨，像上海油墨厂生产的05-28透明黄、05-14洋红、05-32天蓝以及天津油墨厂生产的GS-135洋红、GS-425天蓝、GS-236中黄油墨都具有快干、快固着、色彩鲜艳、色偏少、疏水性强、印刷适性好等特性，对高速、多色机用于涂料纸印刷精细产品起到了较好的作用。

　　3、色序安排引起的色偏

　　胶印印刷品与打样样张相比较，有时尽管所使用的油墨、纸张及实地密度相同，但印刷品仍有偏黄、偏红或偏蓝或者叠印色墨混色现象发生。

　　这是什么原因呢？一是打样机一般为单色湿压干印刷，油墨吸附性、转移率较适宜；二是机器结构、压力、速度同实际印刷不尽相同；三是高速多色印刷时色序安排不合理。笔者认为色序安排顺序不合理不仅会引起色偏故障，还会使印品图案色彩因湿压湿叠印造成混色后果。

　　多色机印刷色序安排应遵循的原则：

　　（1）根据4色版油墨明度差别顺序安排，即暗深色先印，亮浅色后印。

　　（2）依据印版图文面积安排。即印版图文面积小的先印，图文面积大的后印。

　　（3）按油墨粘度大小顺序来安排，就是联度大的色墨先印，教度小的色墨后印。如上海牡丹牌05型黑墨1188.2Pa，蓝墨488.5Pa＞品红墨477.1Pa＞黄墨147Pa的顺序安排。对于黏度大的色墨必须放在后色组印刷者，应先将其黏度适当调低，这是至关重要的，否则即会造成逆套印的混色弊病。

　　（4）依据色墨的透明度和覆盖力安排，也就是透明度低和覆盖力大的色墨先队透明度高、覆盖力小的色墨后印，这样能提高油墨叠印后的呈色效果。

　　（5）以原稿特点安排色序，单色机属于湿压干的压印方式，多采用黄、品红、青、黑的色序，或用黄、青、品红、黑的色序，这是基于多色单张纸色与色之间套印，至少间隔几个小时才能套印下一色，这样可能会造成纸张的伸缩。从有利于视觉对套印要求的角度讲，第一色先印弱色黄墨，即使印张有所伸缩，对后色序青、品红、黑版套印所产生的有限误差影响也不甚明显。双色机印刷则多采取明暗色墨交替色序方式，即黄、品红和青、黑色序，或者黄、青和品红、黑的色序。4色机印刷则多采用黑、青、品红、黄或黑、品红、青、黄的倒色序。

　　总之，只要胶印操作者能够认真辩证地领会造成色偏和混色故障的主要规律性原因，有的放矢地采取相应预防措施，就能做到防患于未然，收到事半功倍的效果。