浅谈：数字打样发展进程及工艺流程

　　打样是印刷不可缺损的重要环节，很多时候印刷订单的纠纷解决关键就在打样。企业是否实现了客户的需要，客户是否需要履行支付的义务，全都要取决于印刷品与样张是否匹配。如果印刷品和样张在误差容许的范围下，客户必需支付费用；相反，就是企业没有履行承诺，除了没有要求客户支付的权力外，很可能要赔偿客户损失。可见，打样是必不可少的环节，是保护企业和客户利益的重要手段。

　　当今，在印刷领域的打样方式一般可以分为两大类，传统打样和数字打样。传统打样，就是按照原稿到胶片到印版的步骤，得到印刷用的印版然后通过打样机模拟印刷方式得到模拟印刷的样张。数字打样包括数码打样和屏幕打样，是以数字出版印刷系统为基础，在出版印刷生产过程中按照出版印刷生产标准与规范处理好页面的图文信息，使用数据信息直接输出模拟印刷的样张。

　　传统打样是一种模拟印刷操作流程进行的打样方式，在一定程度上与印刷的环境很接近，从这个角度看，传统打样有独特的优势。可是，按照目前的发展趋势，数字打样取代传统打样的地位是势在必行的，因为数字打样给企业带来的好处是可以看得见的：

　　1、成本降低。成本分为固定成本和可变成本，打样的固定成本就是打样设备、占用的厂房空间以及耗材费用，打样的可变成本当然就是打样操作人员的工资。

　　•设备费用。传统打样机进口单色机均在100万元以上，国产机也需30万元左右。数字打样中数码打样需要的数码打样机加上色彩管理软件和测量设备大概13万；屏幕打样需要的显示器加上色彩管理软件和测量设备只需9万左右。

　　•厂房空间费用。传统打样光打样机的摆放需要约50平米。数字打样不管是数码打样还是屏幕打样，有一间10平米的房间已经很足够。

　　•耗材费用。传统打样每次打样必需要有胶片和印版的输出，如果针对彩色原稿都是四色输出，还有就是打样时候的油墨纸张费用。数字打样中的数码打样耗材要求要相对高一些，专用油墨和专用纸张，但是没有更多别的消耗，总体算起来还是比传统打样耗费少；另外，数码打样中的屏幕打样，由于是一种软打样方式，没有具体的样张，也没有具体的损耗，所以耗材费用几乎为零。

　　•操作人员工资。传统打样除了要求有专门的传统打样师父外，还需要对胶片输出，印版输出的人员有较高的要求。数字打样中无论是数码打样还是屏幕打样，由于现在的操作软件都很完善很智能化，只要经过简单的培训很多人都可以完成操作。一般来说，越专业的人工资肯定越高，对于传统打样而言，操作人员的总体的工资要比数字打样的操作人员高得多。

　　成本是一个企业盈亏的关键，不管那个企业，成本都是他们的生命线。对于一直使用传统打样而且生产也能顺利进行的企业，投资数字打样对于他们来说是一个未知的新尝试，但是从长远盈利角度看，很多企业还是对这种新的打样方式抱有信心的。

　　2、速度加快。随着人们工作和生活节奏的加快，印刷生产周期也在不断地缩短，打样的速度是一个很关键的因素，样稿早一点确定，就可以早一点发现问题，也可以早一点实现印刷。

　　•准备时间。传统打样要能进行，首先要有处理好的原稿，接着输出胶片，然后得到印版，最后才能上传统打样机打样，这个过程如果顺利也要以小时计算，如果期间出现问题还可能要耗上半天或一天时间。数字打样只要求有处理好的原稿，然后就可以直接上数码打样机进行数码打样，或者直接在显示器中进行屏幕打样。

　　•打样时间。传统打样需要一个设备调试期，由于传统打样是模拟印刷方式实现的，所以跟印刷相似，传统打样机也要在上机时运行一段时间才能达到稳定的状态。数字打样一般没有这种调试期或者说这种时间很短，大大地节约了时间。一般来说，现在的数码打样以1440dpi×720dpi分辨率打印一张对开的照片纸大约是14分钟，而屏幕打样的时间就更加短了，只要屏幕处于正常运作可以随时加载ICC文件显示印刷效果。

　　不容质疑，数字打样的速度绝对远远超过了传统打样，而且及时发现问题，无需浪费胶片印版。尤其在现今流行的CTP（computertoplate）流程中，数字打样很好地迎合了流程需要。

　　3、很好地模拟印刷效果。

　　•内容模拟。传统打样是使用印刷的印版进行打样的，是一种机械性操作，没有数据的丢失，文字和图形图像都肯定能保证和印刷品保持一致。数字打样尽管没有像传统打样一样使用印刷的印版得到样张，但是由于现代技术的发展，流程的完善，一般不会出现内容上的错误，而且数码打样之前可以进行预览功能，屏幕打样可以重新进行而没有损耗，从而进一步保证了内容上的准确性。

　　•颜色模拟。传统打样之所以一直没有被企业所放弃就是因为它模拟印刷环境模拟得很真实，印版、纸、墨甚至机械运转情况等都可以模拟印刷条件，所以颜色的模拟很真实也很接近。数字打样虽然没有像传统打样那么真实的打样环境，但是由于有了色彩管理工具，使得从印前到印刷甚至到印后对颜色造成影响的因素都考虑到，可以进行标准化管理，保证了数字打样模拟印刷颜色的准确性。而且由于对很多流程进行了数字化管理，使得整个生产线更加的规范化，生产的可预见性更高。

　　到目前为止，数字打样在模拟印刷的效果上已经可以很好地满足了用户的需要。与传统打样一样，数字打样模拟印刷效果上已经可以让用户接受并用来作为签样的依据。

　　印刷打样要往数字打样发展已是不可逆转的趋势，许多印刷设备供应商都抓住了这个时机，不停地向市场推出新一代的数字打样技术：

　　1、硬件

　　•数码打印机。针对于数码打样，数码打印机是最重要的硬件设备，而现在市场对数码打印机的要求是：快、准、精。快，就是打印速度要快，企业选择数码打样的一个重要原因就是数码打样速度快，但是这个要求是没有终结的，特别对于报业等高时效性的企业，速度是生存的重要因素。准，就是颜色的准确，印刷概括说其实可以是一个颜色的复制过程，对现在的印刷来说，主要提高的方向就是如何实现从原稿到印刷品颜色的一致，所以数码打印机的颜色的准确复制是一个必需要强调的因素。精，就是精确程度，就是分辨率要高，分辨率高低决定了样张的清晰度，这也是客户判断签样的关键因素。

　　针对当前市场对数码印刷机的要求，像爱普生、惠普、佳能等知名品牌都推出了新一代的数码打印机。爱普生推出了专门针对数码打样的EpsonStylusPRO7800/9800八色打印机，在原有的四系列打印机的基础上对速度、油墨甚至在介质上都有很大的改进。惠普推出了全新概念的DesignjetZ2100/Z3100，除了推出了十二色油墨大色域技术外，还创新地内嵌了使用格灵达i1技术的分光光度计测量设备，提高色彩管理效率。佳能推出了imagePROGRAF5000/9000，佳能最突出的特点就是也采用了十二色油墨大色域技术，而且还采用了数量高达30720个的喷嘴，实现了高精度打印。

　　为了抢占数码打样的市场，设备商家都努力改进技术，降低成本，从而使得印刷企业进入数码打样的门槛降低，数码打样的技术提高，很好地推动了数码打样进一步发展。

　　•显示器。需要进行屏幕打样操作，显示器的性能一点都不能忽视。要进行屏幕打样，显示器最重要就是色域广和稳定性高。目前为止，使用最为频繁的屏幕打样显示器是苹果和艺卓两大商家，之所以选择这两大商家，一方面是因为他们的显示器确实做到了大色域和高稳定，另一方面是由于这两个商家的某系列显示器已经通过了权威的SWOP认证，也就是意味着有这个显示器用于屏幕打样是通过许可的，这也给了客户和企业一个评价的依据。苹果现在推荐的作为屏幕软打样的显示器是APPLE20”CINEMADISPLAY、APPLE23”CINEMADISPLAY和APPLE30”CINEMADISPLAY，这些显示器都具有高清晰、无抖动、宽视角、快速响应能力、全数字连接，以及与PowerMacG4完美集成等杰出特点，是苹果为了迎合屏幕软打样需求改进的新技术。艺卓推出的EIZOCOLOREDGECG220、EIZOCOLOREDGECG210和EIZOCOLOREDGECG21，CG系列的显示器，主要针对艺术品复制，高端印刷和屏幕软打样，因此，系列内不同型号的显示器配合做屏幕打样是没有问题的。此外，还有一些大品牌商家像索尼等也开始进军屏幕软打样的市场。

　　•测量设备。数字打样系统的成败，很关键的一步在于色彩管理是否做得好，色彩管理做得到位颜色还原准确，打样模拟印刷效果好，如果色彩管理做得不够，尽管数码打印机或者显示器的性能有多高，出来的样张有多漂亮，但是还是不能跟印刷做匹配。色彩管理的重要性不容置疑，而测量设备的精确性又影响到色彩管理的效果，所以，测量设备也成为有待商家改进的又一重要对象。

　　一般现在使用的测量设备就是爱色丽的（本来还有格灵达，但现在被爱色丽收购了），常用的测量设备有，Eye-One分光光度器（有不同的版本），DTP70、500系列分光密度计还有最新推出的Eye-OneIsis。这些设备除了在精度上做了很大的提高外，还在原理上像色差公式，颜色空间等方面做了一系列的改进，使得测量的效果更精确，数据使用的范围更广泛。

　　硬件的更新虽然在核心没有太多的变化，但是在很多方面都更为完善，很大程度上适应了数字打样的发展。

　　2、软件

　　作为数字打样系统的软件配置就是指色彩管理软件。当前最流行的色彩管理软件有EFI（收购了Best，延用了Best的核心）、GMG、BM、StarProof和方正写真。这些软件每个都有自己的一个核心技术，都有自己的一套操作方式，但是目的都是一样，就是建立从原稿和印刷品的颜色对应关系。不管是使用哪个软件，作为色彩管理功能都已经很强大了，而且也很好地实现了颜色复制的需要。

　　不管是国际上还是国内，数字打样已经作为一种新技术深入到很多企业的内部，不管还要用多久的时间，数字打样总是可以成功的完全取代传统打样，带领印刷打样走向一个更先进的时代。

　　感谢：广州市保利特企业发展有限公司 供稿