“‘自来水’替代‘润湿原液’，这是报纸印刷业的一次绿色革命。设备的改造，带来了材料和印刷工艺的创新！”清华大学教授、中国塑料加工工业协会改性塑料专业委员会常务理事胡平2日对科技日报记者说。
据悉，云南卓印科技有限公司周道明团队通过10年技术研发，已于2015年成功研发出全球首创的零醇类平版印刷系统，俗称自来水胶印系统创新技术。经过与云南报业传媒集团印务中心的联合测试、实验，日前这项创新技术已通过了相关评审。
近年来，我国出版印刷业在迅猛发展的同时，也成为环保治理的“痛点”，长期以来，胶印工艺存在一系列的环保与安全瓶颈。传统生产中，印刷企业需要用掉大量酒精或异丙醇，这些辅料无时不在排放有机挥发物，而生产过程中的“飞墨”也会对车间人员的健康造成损害。据测算，全行业每年约产生200万吨至250万吨挥发性有机物排放，约产生3万吨废液等污染物；易燃易爆的辅料在运输、储存、使用等环节还存在着安全隐患；同时，印刷工艺难控制、质量不稳定也导致生产成本倚高。因此，绿色减排和工艺革新成为印刷界科技攻关的难题。
双方技术人员经过长时间的实验和改进，在不改变设备原有主体结构前提下，增加外置水箱，更换内部水辊，即可完成设备改造。今年1月，攻关团队完成了对海德堡CD102-4四色单张纸胶印机的“自来水胶印”技术设备的改装调试，全面整理了设备压力等参数，可稳定印刷单色、彩色图书、杂志、画册。印刷产品色相稳定，色差小，1%—99%的网点都能清晰呈现。自来水胶印避免了酒精、润版原液及四十多种化学制剂的使用，消除了醇类等易挥发物质的危害，同时印刷成本也得以大幅降低。
“这项创新技术直接用自来水来印刷，实际上是把润版液里所涉及到的化学物质都去掉了，这对环境的保护肯定是有好处的。”北京印刷学院印刷与包装工程学院教授魏先福介绍说。检测报告表明，获得国内外发明专利的这项技术装置几个月来运行稳定，具有显著的社会与经济效益。
目前，我国印刷行业有规模以上企业近4000家，胶印生产线约1万条。去年全行业总产值达1.2万亿元，行业从业人员达300万人左右，胶印一线生产员工约70万人。有专家认为，如果全行业推广此项创新技术，大量从业人员和全社会都将受益，企业可年节约生产成本100亿元以上。
