国产机器人全面崛起 海外品牌倍感压力

　　一直以来，都有一件事让姚之驹颇为头疼。作为中国机器人产业联盟副秘书长，他在各种座谈经常这样询问终端用户：“你们为什么不用我们国产的机器人？”“因为国产的不如进口的。”用户答。“为什么呢？你有用过吗？”姚之驹继续追问，用户却回答“没有”。

　　“用户给我们的感触很深，我们承认和国外的产品有差距，但实际上差距在缩小。”姚之驹感叹。事实上，国产机器人产业正在悄然崛起，2012年国产机器人器人销量仅1112台，而独资及合资品牌销量高达25790台，市场占有率分别为4%和96%；但到了2014年，国产机器人占国内机器人市场份额升至为13%。

　　而这种崛起在一定程度上已经对国外机器人厂商构成了威胁。据姚之驹介绍，对于一些应用量比较大、已经具有一定竞争力的国产同类产品，外国机器厂商基本作了15%-20%幅度的降价。笔者也从多个渠道独家获悉，多个外国机器人厂商会陆续推出负载3公斤的水平多关节机器人SCARA，价格在前所未有的5万元人民币左右，而国际知名机器人生产商库卡在今年或也会推出一款价格在1万元美金左右的移动机器人。这样的市场案例正多起来。“这说明国产自主品牌机器人企业已经在成长，让外国品牌商感到压力，进而倒逼外资机器人厂商降价。”姚之驹称。不过，国产机器在整体水平上依然与国际巨头差距巨大。国外的机器人厂商已经有四五十年历史，国内才有十几年时间，无论是经验、实际能力、特别品牌认可度上和外国都有差距。

　　国内机器人产业悄然崛起

　　“中国的洁净机器人、移动机器人(AGV)性能、技术指标已经达到了国外同类产品的先进水平，工业机器人和特种机器人在各行各业都有应用。”新松机器人自动化股份有限公司（以下简称“新松机器人”）总裁曲道奎很笃定地表示，能让他说出这句话主要来自于他对自家产品在精度、可靠性和稳定性上的自信。新松机器人可以保证两年无故障生产、移动机器人的动态定位精度能达到正负0.05毫米，而这些在国际上都处于领先水平。根据财报显示，2013年年度新松机器人新签订订单约25亿元，同比增长56.25%。

　　新松机器人标志性的飞跃在2007年，这一年新松实现批量出口，一举改写了中国机器人只有进口没有出口的历史。现在新松机器人的产品出口到全世界13个国家，覆盖世界500强企业，其中不乏宝马、通用、福特等知名企业。“国外在视觉、力控制、导航技术等方面有了先进技术，我们也能很快将新技术采用到了自己产品上来。我们70%的客户都是外资企业或合资企业，这些企业都是高端客户，客户有这方面的需求。”新松机器人品牌部相关负责人表示。

　　这并不仅仅只有新松机器人一家企业在“战斗”，事实上，国产机器人厂商的工艺水平与国外相比，差距在逐步缩小，国产机器人在国内机器人市场的份额也在逐年提高。据中国机器人产业联盟的统计，2013年国产机器人占国内机器人市场份额为15%。姚之驹从细分市场去解释这个数据：2013年，搬运机器人的产量，中国首次了超过外国，处于领先位置；在AGV小车方面国内绝对领先；而在三四轴电子行业的点胶、覆盖机械等领域国内出货量也比较多。

　　据姚之驹介绍，目前国内的机器人企业有四五百家，是否做到上亿元以上规模可以作为其中一个衡量企业优秀与否的重要指标，而从去年到今年进入这种亿元、两亿元体量的企业数量增长速度很快，几乎是翻倍增长。“中国的实际情况是工业体系很完整，也是全球唯一一个能覆盖21个工业大类的国家，装备制造能力强，在机械工业、电力、钢铁等领域尤为领先。现在的市场前景对中国机器人企业是个机会。”姚之驹称。

　　国内另外一家标杆厂商——广州数控设备有限公司（以下简称“广州数控”）的产品近几年在性能上也有很大的提高。该公司智能制造工程中心主任宋健向经济观察报表示，可靠性的提高在产品的硬件设计、机械设计、软件设计等多方面都有体现、诸如机械的线位、机械加工精度、装备精度、检测手段等，目前产品能保证半年无故障投入生产，因本身设计、人员操作经常发生故障的电汽报警去年经过设计改善后，发生故障的频率已大大降低。

　　试水研发核心零部件

　　长久以来，国内机器人及核心零部件研发方面落后于日、美等发达国家，但近几年国产机器人生产商也在试水研发核心零部件。2009-2010年，新松机器人研发出了驱动器、电机，能替代国外的零部件在自己的产品上使用。

　　据姚之驹介绍，广州数控所有零部件（减速器、伺服电机和控制系统）都在自主研发，而且减速器也能做出规模，去年装配在六轴机器人的减速器达到百台以上，接近中国六轴机器人产量比例的10%。

　　“零部件自主研发，如果本身没有基础，重新开拓一个产品，并做到可靠稳定高性能，需要很长的过程，包括技术、人员、渠道、资金很多方面都要考虑，广州数控很多年前已经预计到国内会经历低端制造业向高端研发性产业转型升级的阶段，所以很早就会投入自主研发了。”宋健称。

　　国产机器人核心零部件外购，一方面成本难以降下来，另一方面如何保证几家厂商的产品在同一个机器上使用时发挥最大的性能，但是所有零部件都是一家厂商则不同，厂家对自己的产品很了解，如何把产品的性能做到极致也了然于心。”宋健进一步表示。

　　尽管国内的机器人企业在不断成长，姚之驹亦承认中国机器人的生产工艺与国外依然存在差距，尤其是在汽车焊接领域与国外差距尤为明显。他解释道，在中国汽车行业购买的机器人数量最多，比例约为50%到60%。，而中国汽车工业长期被外资所垄断，生产线设备提供商也是从国外带来的，欧系大众系列用的是库卡、abb等厂商，日系汽车品牌商用的则是安川、川崎等日本本土机器人厂商，由此形成了严格的门槛和成熟的技术规范，机器人在国内汽车行业应用的市场格局也已经定型，国内机器人品牌商很难进入。

　　基础零部件上差距也不小。“机器人的核心零部件分为三块，分别是伺服电机、控制系统和减速器，前两者的研发相对较容易，但是减速器却很难，这是国内技术的一个瓶颈。”姚之驹认为，其难点在于扭矩大，机器人传动比要求非常高，对加工精度要求很高。纳博特斯克、哈默纳科，住友等国外公司上垄断了国内机器人在减速器方面90%以上的零件进口，库卡、ABB等四大家族的国外机器人厂商都在使用它们的零部件。

　　姚之驹认为，国内机器人产品精度差、寿命短、质量不稳定等工艺问题，需要时间的积累，通过使用后反馈的数据去改进，没有捷径可走。

　　“很多企业进入机器人领域，都没有经过长期的发展，而是走短平快的路线，把产品组装出来后很快往市场上去推，整个过程太短，很多东西没有做精做细，这样产品的品质难有保证。”宋健说。