綦江齿轮精益生产,逐步形成稳定生产能力

    
　　近年来，綦齿建立完善全员改善改进机制，实施公司、分厂级两级改善奖励制度，形成全员改善氛围，不断推进精益生产,通过布局调整优化、生产计划改进和管理流程再造等，提升了产品产出能力和产品质量保证能力。

　　在布局和流程再造上，綦齿推广运用了新的组织架构，对部室进行合并压缩,对分厂撤销车间，统一设立行政办、技术办、生产办,减少分厂的管理职能，把工艺、质量、检验、维修、财务等职能上收到职能部门，减少了管理环节,提高管理效能。按六大板块进行了搬迁调整，实现总成装配的专业化、模块化,齿轮、轴及同步器零件集中生产，壳体及杂件制造的模块化和专业化。通过对生产的模块化、专业化布局，压缩生产面积与库房面积，物流进一步优化，加快了生产节拍,使办公区域更加集中，更方便于现场服务。

　　在库房管理和物流配送上，綦齿为确保变速器总成装配的连续性、均衡性和稳定性，对物料配送环节进行改进和完善，避免总装分厂装配现场因缺料造成堵塞或停线，制定了物料配送和批次组配模式，通过改进物料配送环节和流程，初步建立起了“小批量，多轮番”的配送体系，大大减少了装配现场零件数量，减少装配现场零件数量，消除多余动作浪费，减少错装发生的机率，消除了装配缺陷，提高了装配质量。

　　在生产准备和坯件供应上，通过充分运作内外资源，对锻坯、车坯、铸坯和不能满足的品种实施成品采购及多货源布点。使锻坯供应能力不断提升，并在满足当月零件生产对锻坯生产需求的基础上进行了适当的放量计划储备，突破了中间轴、双联齿等磨齿工序能力，规避了生产风险。通过充分利用社会资源和挖掘企业内部潜力，实现了关键品种关键工序瓶颈的突破，使齿轮加工生产周期缩短了4天，总成装配周期缩短36小时，生产资金占用下降。

　　在生产计划上，改变计划编制模式，将“2+4”预测月生产计划模式，改为“月计划—周计划-日计划”综合计划编制模式，推行了周计划、日计划和日机台生产指令卡相结合的管理办法。以市场订单需求计划和当期生产任务量为准则，以周计划、日计划和日机台生产指令卡排产的方式分解到分厂、班组、个人、机台上，量化零件投入，使生产工作均衡有序进行，确保了变速器总装每天350台以上总成的零件生产和日产400台变速器产能建设。