日本轴承企业注重制造技术和工艺的开发，我国与其差距大

　　日本轴承企业注重制造技术和工艺的开发。在代表团所访问的厂家中，企业均是高度自动化的生产和在线自动检测。但在生产线上，并非所有的设备都是最先进的，有的还是20世纪60或70年代的设备，（在我国的一些企业已淘汰了这些设备）但能和生产线结合在一起，并且能够保证产品质量，这得益于日本企业普遍重视生产技术的开发。代表团考察的企业大部分是生产厂，但技术开发部门都有较强的开发能力，在重视新产品开发的同时，同样注重生产技术和工艺的开发和创新，从而确保产品的质量。
　　代表团成员在参观考察后认为以下几项生产技术可供国内企业借鉴。

　　（1）轴承磨加工与轴承装配自动线技术。

　　（2）轴承自动线在线自动临测技术。

　　（3）精密钢球制造工艺及检测技术。

　　（4）热处理生产线上料自动排列技术。

　　（5）球轴承双端面磨床内、外环套磨技术。

　　（6）CBN磨料使用技术。

　　代表团成员通过这次考察活动体会到，虽然从轴承生产总量和生产体系看，我国已成为仅次于日本、美国和德国的世界轴承生产大国，但从产品开发能力、产品质量水平和生产制造规模来看，我国与轴承生产强国相比还存在很大差距。中国企业应加强同日本企业，尤其是中小企业的技术合作，将日本企业技术、资金和经营管理优势与我国市场、人力、资源的优势结合起来，互惠互利，共同发展。

　　为进一步促进我国轴承行业的更好发展，结合我国机械工业“十五”发展规划纲要代表团成员提出如下建议：

　　1.将目前轴承行业大企业不强，小企业不专，企业之间相互关联少的松散状态，转变成企业大者强，小者专，企业之间以大带小，以小保大的合理组合状况。

　　2.轴承企业内部组织结构实现由“橄榄型”向“哑铃型”转变。

　　3.轴承企业资本结构由国有资本偏重的状况转变为公有、三资、民营企业多元化协调发展。

　　4.轴承产品结构由低档轴承产品多，普通轴承产品多转变为高品质的轴承产品多，轴承实物质量要接近或达到国际轴承名牌产品水平；由偏重最终产品，偏重有形产品，转变为同时重视中间产品，重视服务增值。

　　5.加快企业技术进步，提高企业技术创新能力，将现有落后的机群式生产方式，转变为线式生产方式。

　　6.推进专业化生产体系建设，提高劳动生产率，降低生产成本。企业要精干主体，分离辅助；坚持精加工在内，粗加工在外，成品在内，零部件在外的轴承生产专业化发展方向。

　　7.加快国际化步伐，加强与国外经济技术合作。鼓励有条件的轴承企业在国外建设厂点。