引进3.55万吨螺旋压力机投产，可锻造核电超大叶片

上海电气集团无锡透平叶片有限公司（WTB）引进的3.55万吨高能螺旋压力机顺利投产。100多位能源及航空行业专家现场见证了3.55万吨螺旋压力机在三个小时中更换三副模具，完美完成盘、片、框三个高难产品的锻造过程。这标志着WTB朝世界一流的大叶片及航空锻件制造商又迈进了一步，也意味着我国在电站叶片制造领域的能力将进一步提升。

　　大幅提升锻造生产能力

　　据了解，3.55万吨高能螺旋压力机是迄今为止全球最先进、最大规模的两台螺旋压力机之一，能够在与工件短暂的接触中以巨大的打击力成形金属产品，最大打击力可达到35500吨，其工艺结合了锻锤和液压机二者的优点，是实现电站长叶片和飞机、航空发动机的高性能特种钢、钛金属和镍基高温合金类结构产品的理想选择。

　　专家介绍说，与传统的螺旋压力机相比，这台设备采用的新型离合器不仅使压力机成形能量显著增加，还可减少87%左右的能源消耗，是名副其实的高效“高能”装备。这台压力机的冲击速度在0.25-0.5米/秒之间可调、锻造行程可控、打击能量可变；与以往的压力机和锤相比，可生产冶金质量更优、组织性能更均匀、尺寸更精确的大型整体锻件。该设备配以3150吨自由锻压力机、8米天然气转底炉和多台大容量电炉，能够灵活地满足在核电、燃机、航空、航天、军工等领域不断发展的需求。

　　WTB总经理严奇表示，正是出于向核电能源和航空军工锻造领域拓展的战略考虑，WTB开始着手规划3万吨级螺旋压力机的建设，以满足核电超大叶片和航空锻件的市场需求。上海电气（集团）总公司总裁黄迪南认为，引进这台压力机，是WTB迈向世界级工厂的重要里程碑，也是点燃持续发展动力、创建世界级品牌的引擎，同时对我国航空锻造和电力装备行业的发展具有举足轻重的意义。

　　满足核电超大叶片生产需要

　　中国锻压协会秘书长张金表示，我国已经是世界锻压大国，但还不是锻压强国。中国要成为世界锻压行业的强者，从国外引进技术先进的设备也许是必要的，但引进只是一个手段。在引进—消化—吸收的基础上再创新，研发出拥有中国自主品牌的设备应当是我们的目的。

　　据了解，引进3.55万吨高能螺旋压力机是WTB实施“战略扩建项目”的核心一环，也是WTB战略转型的重要部署。作为一家拥有30多年产业实践的电站叶片专业化制造企业，从2006年起，WTB基于对国家能源和航空工业战略发展的响应，通过对电站装备和航空锻造产业的深入分析、调研，就有了向核电能源和航空军工锻造领域拓展的战略考虑，WTB把核电常规岛大叶片、燃气机组叶片、清洁高效火电机组大叶片以及航空军工零部件四大类产品作为高新技术产业化重点发展领域，并开始规划3万吨级螺旋压力机的建设，以满足核电超大叶片和航空锻件的市场需求；在“叶片专业化制造”之外，着力发展“以航空产业为主导的锻压专业化制造”能力，形成两个专业化共同发展的新模式，建设聚焦先进、重大装备的关键部件和核心部件制造能力，形成在电站叶片和航空锻造产业中不可或缺的核心优势。

　　正是在这一战略思想的引领下，WTB自2007年开始，先后组织了由电站和航空行业专家参加的战略发展和关键设备选型专家咨询会、多次开展锻压技术发展调研活动，有超过30家单位的60多位学者、专家参与，帮助WTB不断优化、完善战略发展规划方案，关键设备最终选择了德国SMS Meer公司的SPK22400新型离合器式螺旋压力机以及相应辅助配套设备，并于2008年8月正式签订了引进合同。

　　据了解，3.55万吨高能螺旋压力机包含基座在内总重量5800吨，其中单体零件最大重量达340吨，有近10个单体零件重量超过100吨。SMS Meer公司专家、WTB项目组和相关人员，中机五建公司安装人员近百人参与了设备工程建设项目，从2010年10月8日压力机第一批零部件进场，到2011年5月31日试锻产品，历时236天。压力机建设历经设备大件运输、吊装，307吨重工作台、345吨重横梁等特大件的精确吊装就位，590吨重的飞轮离合器组装，电气系统、液压系统的调试等关键节点；在安装中解决了专用工具制造，345吨重横梁翻身，整体框架安装后和加载预应力激光测量等技术难题。从5月31日试锻产品到正式投产仅用10天时间，10天里WTB的工程技术人员和锻造工人们克服了种种困难，已在压力机上完成了多个产品的工艺开发和试生产过程。

　　期待锻压等基础技术提高

　　由锻造、冲压和钣金行业构成的锻压行业是装备制造业的基础，其成形零部件广泛应用于电力、石化等行业，是机械装备的主承力结构件或者次承力结构件，对于最终主机的质量和安全具有举足轻重的作用。

　　据介绍，在能源领域，国内无法生产一些大型装备的零部件一定程度上是受到锻压技术水平的局限。因此，要从根本上提升我国能源装备研制能力，锻压作为基础技术必须提高。

　　目前，国内锻件行业与国外的差距主要表现在精细化制造不足、劳动生产率偏低、模具寿命较短等。

　　有专家告诉记者，我国锻压生产长期以来处于一种粗放状态，以能源消耗高、材料利用率低、环境影响严重为主要特点。当前，为适应可持续发展的方向，对精密成形技术提出了更高的要求，迅速发展大量优质、高效、节能、省力的塑性成形新技术，实现工业界梦寐以求的“净成形”的奋斗目标是主要发展方向。

　　目前来看，锻压行业应利用现有条件做好技术开发、产品完善、人才引进等重要工作。要充分发挥现有资源优势，推进产业内自发的兼并重组，实现强强联合；锻压企业应尽可能地与主机厂建立具有紧密联系的战略合作伙伴。同时，还要进一步强化企业与科研院所的合作。只有这样，才能提高我国锻压行业的整体技术水平，为装备制造业提供更好的服务。