三一重机：人性化现场管理打造精益制造样板

1月16日，三一首届“制造奖”揭晓。三一重机一举摘得桂冠，并获得了集团300万元的奖励。此次制造奖的评奖采取了集团董事实地考察并结合外聘顶级专家现场评价打分的办法，多层次立体考察了各事业部的下料、成型、焊接、机加、表面处理、涂装、装配、作业标准、质量体系等各方面精益制造情况。纵观董事评价结果与各位专家出具的专业报告，客观真实、具体详尽，三一重机获得“制造奖”第一名，来之不易。
　　世界上最好的小挖车间
　　1月16日，三一集团总裁唐修国在“两精”巡检总结会议上，作了《三一集团2010年制造能力评价总结报告》，他说：“以昆山重机为标杆，特别是新建的结构件车间为标杆，开拓创新，努力提高现场规划布局能力，全面促进了工艺装备、工位器具、制造信息化的全面升级。”
　　唐修国所说的结构件车间就是三一重机生产小挖结构件的12号车间。走进这一车间，给人的第一印象就是各个结构件生产线的模块化布局，这一布局带来的好处是在保证结构件制造工艺不改变、生产人员不增加的情况下,成功地实现了减少占地面积、提高生产效率、降低运行成本的目的。
　　12号车间生产动臂、斗杆、铲斗、上车架、下车架、推土铲六大结构件，它们分别按工艺流程组建专业流程化生产线，生产线完成部件加工，进入自动喷/抛丸和涂装线，全部实现部件涂装。“偌大一个车间，物流有条不紊，生产井然有序，这是我见过的世界上最好、最新的现代化车间之一。”梁稳根董事长在三次实地考察12号车间后说道。
　　在动臂生产线旁，记者发现从最开始的下料到成型、组对、机器人焊接、人工补焊、机加、压套，最后到部件涂装，整个生产线实现单台套配送，布局紧凑，物流通畅快捷，最大程度提高了生产效率及资源利用率。
　　在忙碌的厂房内，众多的焊接机器人吸引了记者的眼光。据记者了解，目前，三一重机焊接工装覆盖率100%，焊接变位机覆盖率100%。仅2010年，三一重机就引进54套焊接机器人，目前共计72套焊接机器人的应用让三一重机的平均焊接自动化率提高至60.8%。相关负责人介绍：“应用机器人焊接后，大大提高了焊接件的外观和内在质量，并保证了质量的稳定性。同时这也改善了劳动环境，降低了员工的劳动强度。”
　　此外，在小挖结构件车间的下料区，记者发现，车间新投产的下料设备具有自动清渣功能。同时，在钢板下料成型之前进行了钢板预处理，通过预处理，下料前钢板实现除锈及防锈目标，除锈等级达到Sa2.5级。
　　人性化的五星级现场管理
　　进入昆山重机的装配车间，首先映入眼帘的是一条郁郁葱葱、波光粼粼的景观带，景观带尽头是一个硕大LED显示屏，计划调度信息，清晰可见。景观带两侧分别是小挖与中挖的装配线。“在这样的厂房里工作，确实是一种享受。”一位正在工作的一线员工说道。
　　享受是靠实实在在的人性化措施来保证的。三一重机对现场提出了明确的硬件及相应管理要求。每个厂房设有合理的员工休息区；厂房通风换气每小时达10次以上；烟尘、噪音及三废处理严格按照国家环保控制要求达标处理；每年产品定期进行污染测试。
　　在装配车间，记者看到，中小挖机实现全面室内调试，并自动在线采集调试性能参数，调试过程中产生的尾气，有专业设备吸收，这都体现了环境设计人性化的特点。同时，装配线上还大量应用了先进的工具与装备。在中挖装配线上，具有在线检测和自动防错功能的力矩自动拧紧机，既节省了人力，又保证了装配质量。在物流方面，俗称“葡萄架”的KBK的应用，加上地面AGV小车及专用化配送工位器具的配合，让装配线物流系统更具立体化。一位装配线上的员工说道：“先进装配的高效利用，既提高了效率，又保证了质量，我们工作轻松多了，工作环境也更舒适了。”
　　走进装配线监控中心，记者看到管理人员通过监视器可随时对车间的各工位作业情况进行观察了解，掌握分装线及主线上的瓶颈工序，并及时进行调节管理、改善。
　　2010年，三一重机中挖装配车间顺利通过国家星级管理评定五星级现场验收，被评为“全国现场管理星级评价五星级现场”，成为工程机械行业内获评五星级现场的唯一一家企业。
　　“在精益制造方面，我们的员工已经在精益思想、SPS蓝图上达成广泛共识，制造能力水平整体显著提升。此次规模空前的董事巡检、专家诊断及组织相关制造管理、工艺技术人员集中参观学习，再一次证明了三一人制造强企、制造强国的决心。而我们昆山重机在2010年完成两精改善70项，前三季度集团排名第一。我相信我们还会做的更好。”昆山重机制造本部一位领导说道。（本文来自三一 刘慧 吕登建）
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