蔡墉：对国产大型锻件的发展前景充满信心

“过去，由于我们的冶炼和锻造技术问题，生产重要大型锻件的成品率不高，投5件大概只能确保2~3件是合格的，现在基本上做到投一件保一件。”6月22日，中国锻压协会理事会顾问蔡墉接受《中国工业报社》记者采访时说。
　　据了解，我国大型锻件技术水平和生产能力正在快速发展，特别是在冶炼技术、锻造技术等方面取得了较大进步，有力地提高了我国大型锻件的制造能力和锻件质量。
　　蔡墉认为，现在我们的冶炼技术、锻造技术已经基本满足国家发展的需要，对我国大型锻件的发展充满信心。
　　攻克难题
　　蔡墉回顾说，过去人们总是对企业掌握的技术持怀疑态度。比如—重生产过睶艇用核反应堆，具备生产核压力容器的条件，但是当时秦山核电站300兆瓦压水堆核反应压力壳锻件不安排—重生产，而是向日本订购，虽然该压力壳锻件质量经检验并不理想。
　　近几年，我国—重、二重、上重分别新增15000吨、16000吨、16500吨自由锻液压机之后，随着冶炼和锻造技术的提高，这三大重机厂已为冶金、火电、核电、水电、石化、造船等行业提供了很多重要大型自由锻件。
　　随着研制出新型核压力容器的新材料和冶炼、锻造技术的提高，核电站—回路的重要压力容器的运行寿命由原来的20年上升到40年，现在已经提高到60年。核电站主要压力容器的寿命与安全问题，主要取决于材料和锻件质量，同时选用材料和锻造技术直接影响到核电锻件的运行寿命。
　　蔡墉说，过去，凡大型的支承轧辊、中低压汽轮机转子、发电机主轴、核电反应压力容器、石化用加氢反应器、高压筒体、低速大马力柴油机组合曲轴等重要大型锻件都从国外进口。现一重、二重已攻克多项技术难关，生产CPR1000和第三代AP1000核电项目重要大锻件。一重、二重是我国第三代核电技术自主化项目重要的配套供应商之一，之前公司已研制成功“二代加三代”核岛主设备全部锻件，并实现批量生产，实现AP1000核岛反应堆压力容器锻件和蒸汽发生器锻件的完全国产化，部分锻件制造达到世界领先水平。主管道的研制工作也取得重大突破，已制造了核反应堆冷却剂的热管和冷管段。为我国大型先进压水堆重大专项完成了阶段性任务。
　　过去很多重要大锻件要向韩国、日本、意大利等国进口。现在我国生产AP1000百万千瓦美国第三代的核反应堆压力容器，不仅实现了国产化，而且还出口到韩国，炼油用热壁加氢反应器向印度出口，大马力柴油机组合曲轴向意大利出口。
　　他说，1986年，日本室兰工厂用600吨重的钢锭锻造110万千瓦汽轮机低压转子，2009年，我国二重用560吨重的钢锭锻造110万千瓦核电半转速汽轮机低压转子，同年，一重用580吨重的钢锭锻造100万千瓦核电汽轮机低压转子，双双赶超世界水平。
关键词：制造 锻件 工程