钢铁行业应致力于提高钢的纯净度

　　日前，天津市钢铁工业协会组织召开以进一步提高钢铁行业污染减排、节能降耗及清洁生产水平，降低生产成本为主题的炼钢应用技术推广会。会上专家指出，转炉炼钢是多数企业节能减排较差的工序，钢铁行业应致力于提高钢的纯净度水平。

　　与会专家表示，影响转炉炼钢成本的因素主要包括三个方面：一是铁水含硅量偏高，不仅在高炉工序多消耗了焦炭，在炼钢工序又增加了物耗和成本。据测算，铁水含硅量每增加0.1%，吨钢需增加石灰消耗8千克~10千克，增加渣量20千克，增加铁损3千克~4千克，影响成本约15元。二是转炉煤气回收率低。先进企业回收率达到92%，差的企业回收率仅有40%，有少数企业没有回收，造成整个钢铁行业约一半转炉煤气被排放。按国内外先进水平，每吨钢回收100立方米（含一氧化碳50%~60%）转炉煤气计算，折合标煤约30千克，影响成本约80元/吨~90元/吨。如把目前排放的另一半转炉煤气也收回来，每吨钢至少可降低成本30元以上。三是石灰质量差。有效氧化钙含量低，必然加大石灰用量，相应增加了炼钢渣量。目前每炼1吨钢产生的钢渣量，低的企业约为80千克，高的企业达到200千克，相差100多千克。按每100千克钢渣含铁15千克~20千克计算，影响吨钢成本45元~60元。以上三个方面合计，吨钢影响成本90元~105元。按年产500万吨钢计算，影响成本约4.5亿元~5.2亿元。

　　对此，专家指出钢的纯净度是检验钢铁企业制造水平和质量控制能力的基础性标志。提高质量控制能力是技术创新和管理创新的综合体现。国际先进企业把钢中碳、硫、磷、氧、氢、氮6大元素的含量总和控制在100ppm以下，国内最好水平能控制到71ppm。具备这种能力的企业，能够生产国际一流质量的钢铁产品，有能力按用户要求生产各种质量的钢材。一是要有完备的技术装备，包括铁水预处理、多种炉外精炼、微调设施、检验检测手段等。二是要严格管理主辅原材料，特别对原材料中的有害元素和微量元素进行严格控制。三是实行标准化作业，按不同钢种要求，严格执行技术标准、技术规程、岗位规程，如钢水精炼时间、连铸拉速、中间包质量管理和使用次数等。有些钢种还要执行特殊标准，如连浇炉数不得超过4炉等，以保证钢的质量和性能。

　　会上，来自渤海钢铁集团、天钢、天铁、天管、天津冶金集团和众多民营钢企的炼钢行业专家，以及来自本钢和八钢的专家一起为钢铁行业的炼钢技术科学发展建言献策。