宝钢股份五冷轧酸轧机组大电机快速抢修

　　

　　

　　4月7日凌晨，当城市还在酣睡之中，一场“险情”悄然而至。0∶42分，宝钢股份五冷轧酸轧机组四号机架电机突发烧损，停机。

　　险情面前，宝钢人临危不惧，以协同促高效，迅速打响了一场与时间赛跑的“大会战”。

　　9个小时，成功开发五个机架切换成四个机架轧制过程控制系统模型。

　　30个小时，实现机组批量生产，每天轧制量近4000吨。

　　第11天，四号机架大电机提前修复，安装到位。

　　第13天，机组恢复五个机架轧制，正常生产，较计划提前5天。

　　鏖战13个昼夜，宝钢股份以生产保障系统协同、高效的应急处置能力，奏响了抢险保产“最强音”！

　　一接到酸轧机组电机烧损、机组停机的“险情通报”，宝钢股份副总经理李永祥、总经理助理兼制造部部长冯太国、总经理助理兼冷轧厂厂长储双杰等第一时间赶赴现场指挥督导，调集资源。

　　4月7日、8日，正值双休日，但冷轧轧机区域，来自设备部、制造部、销售系统、研究院、宝钢技术、资材备件采购部、硅钢部、宝日汽车板的管理者、技术专家穿梭其间，抢修组、轧钢组、物流组等根据责任分工，迅速协同开展工作。目的只有一个，就是挖掘一切潜能，把符合用户需求的当月合同缴出去，让用户满意，让市场信任宝钢的实力。

　　突破技术极限

　　五冷轧酸轧机组，是宝钢目前精度最高、强度等级最高的冷轧机组。轧机是物流龙头，要给下游十多条生产线供料，一旦停机，不仅后续机组面临断料危险，而且供应链最末端的用户或将出现停产，后果不堪设想。

　　为迅速恢复生产，确保用户合同，抢修指挥部果断决定将五机架改为四机架轧制维持生产，旨在恢复部分产能，把损失降到最小。但五个机架改四个机架轧制不仅仅是“5-1=4”这个数学公式所能表达的，现实操作的难度远超乎常人想象。轧机的五个机架，每一个都具有特殊性和复杂性，功能不同，功效亦不同，每个机架都是相辅相成、缺一不可。

　　这套轧机模型设计被业内专家称为“黑匣子”，由西门子开发，从不对外公开，是西门子的核心技术。西门子答复：“五改四”需要10天。上海修复厂家的现场传来消息：修复备件只能进口，至少20天；若是将三号机架的大电机置换到四号机架，看似便捷可行，节约了时间，但置换后的系统调整是否存在隐患都是未知。对于迫在眉睫的现场抢修，抢修指挥部领导当机立断，决心以“技术突破”赢得“时间突破”，组建了以羌菊兴、黄佩杰、赵会平、叶学卫、姜正连等为核心的技术攻关团队，解码电气业界老大的“黑匣子”，自主开发由四个机架生产的轧制过程控制系统模型。在既无国内其它钢厂类似案例可供参考，又无外方详细技术资料可供借鉴的前提下，设备部轧二室、冷轧厂设备管理室和生产技术室凭借集体智慧和丰富的专业技术经验，在短短9小时内先后解决四号机架空过时其它四个机架压下负荷均衡分配、薄料稳定启动等七大技术难点，完成了四个机架轧制过程控制模型的开发，并在30小时内实现机组批量生产。

　　四个机架轧制生产的第一步是计算机模型设计，完成有关软件编程、接口测试、机组通板的联锁测试等工作，为四号机架限制分配“0”专门编制程序。担此重任的赵会平说：“我根本没时间考虑万一不成功怎么办，我只想我是第一棒，我必须快，要更快，哪怕早10分钟也好。”设备部首席工程师羌菊兴和冷轧厂首席工程师黄佩杰是此次“五改四”的“重要中枢”，四机架轧制启动后，每天都有变化，他们必须及时把握动态，而且第一时间把生产工艺和产品质量需求带回机房，和队友们把用户需求解码为计算机指令，让计算机指令指挥四机架轧机实现用户的需求。例如80%变形量，厚带头启动功能等都一一得以实现。

　　设备电气首席工程师黄佩杰连续很多天都没回家，累了就在桌上趴一下，醒了继续干，连续几个晚上每天都只睡一两个小时。他说：“四个机架轧制模式生产，生产方随时遇到意想不到的难题，我在现场就能及时处理，等到生产稳定了，我再回家休息。”徐浩是冷轧厂最年轻的电气设备作业长，他积极参与此次控制系统的开发、调试，主动与生产技术室协作。十几天来，他一直住在厂里，直至月底设备回装，生产稳定，轧机合同都完成了，他才拖着疲惫的身躯回家休息。

　　继计算机模型完成后，摆在面前的又是一道需要攻克的难题——工艺控制的轧制规范。其间，成立了“工艺组”，对调试生产期间的工艺控制进行修改。冷轧厂首席工程师叶学卫说：“9个小时，我们不仅实现了计算机模型编制，而且在我们技术团队的努力下，完成了四个机架生产的轧制规范，这并不是一件容易的事情。”

　　打通物流渠道

　　抢修期间，为了尽快恢复生产，抢修指挥部成立了由生产一线具有丰富生产、设备、操作经验的技术人员张峥、作业长吴征等组成的协同配合攻关团队，进行四个机架生产轧制过程控制系统模型的开发及相关生产工艺、设备调试、操作流程的方案制订。

　　抢修期间，为了尽快恢复产线物流平衡，在宝钢股份公司领导的统一协调指挥下，冷轧厂、制造部、销售系统等迅速成立了“保物流，保合同，保用户”的快速响应团队。团队每天联合办公，综合平衡，动态调整大院内各条轧机及后续产线的物流和合同。

　　冷轧厂、冷轧薄板厂、硅钢部、宝日汽车板各条冷轧产线团结一致，对五冷酸轧1800多份合同进行重新分配和工艺路径设计，把大冷轧系统的上万份合同逐一梳理。这是一项非常庞杂的工作，制造部副部长谢金兰、冷轧厂厂长助理邹美平牵头，天天带领制造部、冷轧和销售的骨干平衡产线，梳理所有在线合同、出口合同的船期、重点用户的紧急合同……大家一份一份地读合同，然后根据实际一份份地确定流转方案。每一份合同都要评估，任何一个环节都不能出差错。

　　物流组的合作如同合织一个网，既要保证不能有漏网之鱼，又不能过于呆板。物流组工作还跨前一步，主动掌握重点用户的库存信息。在五冷轧轧机四机架非常规轧制期间，轧钢工艺组天天都有规格拓展和钢种拓展的进步，用户库存天天在变化，因此物流组的网天天织，有时上午平衡好的计划，下午又有大调整，但他们毫无怨言。冷轧厂生产技术室物流组张国志，今年3月份在老家举办完婚礼，计划随后邀请上海的亲戚、朋友、同事举办“上海站”的婚礼。然恰逢四机架大马达故障，物流瞬息万变，产线调整事宜正值紧要关头，电话那头家人一再询问、催促“究竟何时办婚礼”，一向果断的他却迟迟难以给出答复，只能幽默地说：“现在单位里工作很忙，加班比较多，没好好休息比较疲惫，结婚时不好看，再等等吧，再等等。”

　　制造部的姚筱春负责酸轧机组的高强产品。根据前期的评估，此类产品理论上可以转其他产线。可如果转产，所有物料信息必须人工跟踪。为了顺利转产，姚筱春忙得团团转。试验前，需要到现场确认到位，过一个小时两个卷试验轧完送到下道机组后，还要继续赶到确认……多条机组同时试制，他就来回穿梭于制造部、硅钢部、冷轧厂之间。付出总有回报，原本6000吨无着落的重点用户紧急合同全部按质按量顺利完成。在此次抢修期间的生产物流工作平衡中，制造部的员工们边探索、边解决、边总结，制造部的夏晨说，很多机组在此次事件中都发挥出了我们以前想都没想到过的能力，所以我们也将在这次事件中探索的机组的极限能力做了记录，以备日后作参考。

　　以坚韧跑赢时间

　　要尽快恢复酸轧机组的正常生产，电机修复的时间是关键。由宝钢技术电仪事业部牵头迅速组建以电仪事业部、冷轧厂、设备部三部门共6人的专业技术质量跟踪监造小组，该小组当天晚上就赶赴修复厂家总部，且24小时全程跟踪电机大修情况，并在跟踪中进行过程质量和进度的控制。

　　设备部与电机打交道十数年的员工高峰责无旁贷地担当起了修复技术负责人的角色，承担起电机修复方案制订的重任。电机开始修复了，高峰往往白天在宝钢开展电机故障原因分析、验证，晚上赶到制造厂处理技术难题。何其鹏则在制造厂24小时跟踪汇报修复进程、协调修复事项。其间，制造厂在铁芯修磨时，遇到了困难，了解制造厂的铁芯修磨方案后，高峰提出：“不能按照原先的工艺、标准来做，要按照特别的方案处理。”可制造厂不同意。“所有后果我负责，我签字。”当晚，高峰便在修复厂家一步一步地指导，直到第二天，20多处明显发热点全部通过了修复检验标准，困扰一天多的铁芯修复问题终于解决了。

　　电机修复过程中，高峰几乎每天都往返于宝钢与制造厂之间，只要修复中遇到难题，高峰便立刻前去解决，进行现场的多方协调。修复过程他自己也记不清签过多少字。此外，他根据旧电机修复特点，在电机损伤铁芯及绕组端环留用、转子磁极装配、电机整体绝缘处理、总装试验等关键工序中，都提出了自己的意见，使各工序能以最简化有效的方式完成。冷轧厂大马达点检倪海勇加入专业技术质量跟踪监造小组，24小时驻扎在制造厂，重点负责修复过程中的放线、上漆等细节把握，协调各班工人工序上的节点把控。在高峰、何其鹏、倪海勇等24小时驻守制造厂的宝钢人的共同努力下，电机修复的重大工序节点都有不同程度的提前，最终在12天内完成了电机修复。而一开始制造商认为哪怕24小时连轴转，也需至少25天才能完成电机修复。

　　追求用户满意

　　宝钢将五冷轧轧机停产信息或将影响部分合同交付的通告提前向用户发布，那些原料处于安全库存警戒线附近的用户十分焦急，纷纷打电话到宝钢销售部门，跟踪什么时候开机及交付产品质量情况。用户对宝钢是否能按时交付合同以及切换生产后产品性能、质量情况产生了疑虑。为了把对用户的影响降到最低，冷轧厂在拟定和实施四个机架轧制工作模式时践行“满足用户需求是我们工作的落脚点”，从方案提出的那一刻起，始终将用户的需求尤其是质量特性的监控贯穿于整个工作之中。

　　凡事预则立，哪些质量特性可能存在波动？对用户可能的影响有哪些？冷轧厂质检站主任工程师杨大华牵头组建了质量监控团队，再次全面梳理用户需求及轧制模式变化特点，明确各类质量特性检验方法和评价标准等，形成了系统的质量监控方案，涵盖产线认证、尺寸板形、表面粗糙度和清洁度、内在特性等方面。

　　为强化监控方案落实的效率和效果，轧钢二分厂、质检站等多个部门组成的质量监控小组，结合钢种、规格拓展计划，严格执行首件验证、小批量评估模式，持续覆盖至所有轧制品种。其间，分工24小时，监控从未中断，旁站、后工序验证，完美地形成了人员同钢卷“双流合一”（人流和物流）；同时协同其它专业团队密切沟通，采取“监控日报”等方式开展信息共享、快速响应。

　　生产过程中，质量监控团队忽然发现重点用户的产品出现质量问题，好不容易实现的四机架轧制模式随时都有被迫停机的风险，质检站“用户活词典”王华正值出差在外指导宝钢国际加工中心的质量判定，得知后，迅即飞回上海，从飞机场马不停蹄地赶赴生产第一线，协同研究院等部门进行用户使用的模拟试验。外面明月高悬、春虫低鸣，桌上方便面的热气早已散尽，而王华仍在整理几天来的质量数据，经过细致缜密的分析，终于得出了宝贵的指导意见。

　　鉴于轧制为中间工序的特点，质检站牵头开发程序和报表，每日跟踪下工序流向和最终产出品的质量情况，按钢种、规格和下工序流向实施抽验；同时，协同销售相关部门安排部分产品至用户现场跟踪使用情况，以此作为质量监控的最终评价。

　　正是基于上述“认真苛求、协同高效”的工作，C502四架工作期间质量特性无明显波动、无批量质量问题，也未收到一起用户不良反馈信息。

　　全情投入尽职尽责

　　4月份，设备部、制造部、冷轧厂、宝钢技术涉及电机修复的管理技术人员主动取消一切休假，坚守岗位，精心操作，为其他机组顺行保驾护航。

　　4月7日早上4点，设备部备件管理室区工陶小红接到厂内电机故障的电话后，立刻给制造单位对口负责人与资材备件采购部对口负责人打了电话，请他们帮忙寻找该型号电机的备件。挂掉电话后，陶小红迅速赶至现场。

　　当天下午，陶小红来到制造厂，申请调阅制造厂的文档，寻找已售出的电机中有无类似宝钢所需的电机……忙碌了5天，陶小红的笔记本上密密麻麻写了几十个电话号码，辗转间共向十多家国内厂家询问、比对，虽然最终结果仍是没有，但陶小红说：“我麻烦了很多人，说了很多句不好意思，收到了许多真诚的反馈，虽然最终结局是没有，但我坚定地努力到了最后一个可能性。”

　　冷轧厂设备管理室副主任王劲可谓“重任在肩”，在酸轧机组大电机抢修的13个日日夜夜里，他既要随时跟踪并实地了解大电机的修复情况，又要密切配合机组产能恢复的设备保驾工作。每天从冷轧抢修现场，赶往位于闵行区的修复厂家大电机修复现场，都要数个来回，可就是没有时间去路过的家中看一看，休整一下。

　　抢修第二天下午4点，王劲12岁的女儿在家中洗澡发生意外，背部被大面积烫伤，妻子情急之下当即打电话给王劲，让他赶快回家陪同女儿去医院治疗。此时的王劲正和设备、采购、宝钢技术等部门的领导、技术专家等在闵行修复厂家跟踪大电机紧急修复方案的制订、落实情况，冷轧抢修现场的四机架模型攻关、设备调试、配合方案等也进入关键阶段。“快回家看看吧，有我们在这里，你放心”，身旁的设备部领导关切地叮嘱他。“现在是抢修的关键时期，轧机多停一天，就多一份损失，宝钢有多少人在看着我们啊！”强掩着内心的伤痛和愧疚，王劲极力隐忍，在简短安慰了妻子、女儿后，迅急打电话给家住同一小区的老同事，请他赶到自己家中，陪同妻子把女儿送往长海医院。直到次日，在大电机修复、产线产能恢复情况基本稳定后，王劲才在领导、同事的多次催促下，赶往家中看望女儿。冷轧厂党委、工会领导得知此事后，随即赶到王劲家中，向他的家人表示亲切慰问。

　　在生产现场，正是因为这么一群可爱可敬的人，他们全情投入，尽职尽责，一如既往坚守在自己的岗位，无私奉献。正是他们这样一群人，才有了今天的成果，更有了明天的希望。

　　4月18日，经过大家艰苦的努力，修复后的故障电机送达宝钢，19日凌晨1:30，电机抵达五冷轧生产现场进行回装，在生产、设备、技术等各路人马的协同配合下，20日凌晨1∶30分，酸轧机组调试成功，并迅速恢复到五机架轧制模式，实现正常生产，“战斗机”再次成功轰鸣起航！