邯钢连铸连轧厂工序能耗指标国际领先

　　河北钢铁集团邯钢连铸连轧厂加大能耗攻关力度，从气、电、水、油等能源利用方面查找薄弱点，不断降低能耗。4月份，该生产线工序能耗由3月份的吨材30.2千克标准煤降至27.89千克标准煤，再次打破原有纪录，稳居国内同行业首位。据了解，在目前全世界范围内的连铸连轧生产线中，该生产线的工序能耗指标也名列前茅。

　　降低煤气消耗。煤气消耗在该厂能耗中占重头。该厂在加热炉区执行《加热炉停炉、降温制度》，利用加热炉纤维耐材升降温快，允许较大温度偏差的特性，规定检修8小时常规检修中，停炉保温4小时，每小时可节省混合煤气达18000立方米，年可创效129万元。同时做好日常炉体耐材维护和水冷辊道的绝热包扎，减少热损失，提高热效率。充分利用好空、煤气双预热系统，提高空煤气预热温度，提升火焰燃烧温度。提高连铸板坯的入炉温度，降低加热钢坯的煤气消耗。

　　降低电耗上做足文章。该厂努力做到既能保证生产用电，又实现节能降耗。集思广益，进一步细化“避峰就谷”措施。该厂重点采用能源设备的功率大都是大于或等于800千瓦的用电设备，在检修或处理故障期间，就将设备转入停机状态；恢复生产时，各岗位按照调度指令提前0.5小时组织生产模拟，模拟完毕应该立即安排投入使用，减少设备待机耗能时间。1——4月份，降电耗降本66.7万元。

　　加强水耗和油耗管理。为减少设备水和油的溢流量，降低生产用水、用油的消耗，该厂不断优化设备运行方式。按照浇次的长短，合理停开泵组；严格检修和生产事故下的用水管理，做到停机后及时关闭各用水点阀门。把干油供油系统原来的连续供油模式改为定时供油模式，并加强连铸扇形段快速接头和分配器的维护，使设备正常运转，从而降低油耗。