以技术创新助推挖潜增效

　　今年以来，面对严峻市场形势，河北钢铁集团邯钢邯宝炼铁厂居危思危、居危思进，应对市场挑战，以技术创新作支撑，通过优化炉料结构、强化高炉操作、保证炉况顺行，大力改善指标、降本增效，交上了一份令人艳羡的成绩单。

　　一季度，该厂铁产量超目标计划6万吨；焦比、综合燃料比分别为319.5公斤、501.9公斤，居国内同炉型领先水平；连续3个月完成公司第三台阶成本指标，吨铁降成本46.7元，降本增效6400余万元。

　　邯宝炼铁厂是如何取得如此骄人的生产业绩？“公司吨钢降本增效350元目标，要求铁前吨铁降本132元。要实现这个目标，就要在技术创新上下真功夫，凭借技术降成本、依靠创新增效益。”该厂厂长韩健这样回答。

　　优化炉料结构 降低铁前成本

　　熟悉冶金工艺的人都知道，炼铁高炉的原料包括烧结矿、球团矿和生矿，燃料包括焦炭和煤气。高炉原料成本占到铁前成本大头，而烧结矿成本则占到原料成本大头。

　　今年1——4月份，邯宝炼铁厂高炉炉料结构烧结矿占73%、球团矿占10%、生矿占17%。

　　由此不难得出，要降低铁前成本，前提是优化高炉炉料结构，及时调整烧结矿、球团矿和生矿三者之间的比例，关键在于降低烧结矿成本。

　　“都是跟着市场走。哪种原料价格低、便宜，就多吃、多配哪种原料，贵的少配。”公司四级技术专家刘志朝说。

　　2012年，该厂根据原料市场生矿价格相对降低、球团矿价格相对提高的实际，及时调整了高炉炉料结构，生矿比例由10%提高至17%、球团矿比例由17%降至10%，烧结矿调整碱度，控制到73%的比例。

　　“优化高炉炉料结构，一定要找到好的时机。只有市场原料价格保持基本稳定，才有机会调整。这个机会可能两三个月都没有。”该厂2号高炉车间主任高永会说。

　　也正是因为这个原因，该厂高炉炉料结构生矿17%、球团矿比例10%、烧结矿比例73%的比例，一直从年初保持到了今年4月份。

　　今年5月初，随着市场原料生矿价格相对提高、球团矿价格相对降低的实际，该厂再次调整了高炉炉料结构，生矿比例由17%降至14%、球团矿比例由10%提高到14%、烧结矿比例由73%降至72%，下一步烧结矿比例要降至70%。

　　炉料结构优化后，要进一步降低铁前成本就要从降低烧结矿成本入手。

　　有什么方法，既能降低成本又能保证烧结矿的质量稳定？韩健的回答是多配吃低价原料和精细烧制 。

　　由于澳系粉相对于巴系粉来说，价格较为便宜，该厂澳系粉配比从去年的29%，增加到目前的36%以上；而巴系粉比例从去年的29%，降至目前的21.5%；受资源和价格的影响，质量好、价格贵的巴西粗粉从去年最高的28.2%降至目前的10%；冶金废料从去年的吨矿93.22千克，提高至今年一季度平均113千克，4月份达到122公斤，在冶金行业处于领先水平。仅配吃冶金废料一项，每吨烧结矿降成本20元。

　　虽然使用低价料大幅降低了烧结矿成本，但同时也对烧结矿质量产生了较大影响。如何保证烧结矿质量成为摆在该厂干部职工面前的一道难题。

　　据悉，冶金废料主要由高炉除尘灰、炼钢细灰、氧化铁皮等组成。由于除尘灰的粒度细，亲水性差，不容易与其他含铁料有效的均匀混合，会导致烧结料层透气性变差、烧结矿转鼓指数降低、有害元素富集等。

　　为此，该厂组织工艺技术人员成立攻关组，制定专题攻关。他们利用科研平台，进一步加强烧结杯实验，寻找最佳配矿结构方案，并根据不同配比混匀料的烧结性能不同，认真探索、调整优化相关工艺参数。

　　烧制过程中，针对混合料透气性差、糊炉条严重的现象，技术人员精心调整混合料水分、铺底料厚度、机速、负压、总管废气温度等工艺措施。今年一季度，烧结矿转鼓指数平均达到80.47%，返矿率8.26%，处于国内领先水平；合格率、碱度、品位稳定率均达到100%。

　　针对烧结矿料面不平、料层薄、强度差等问题,该厂组织技术人员对烧结机布料系统进行了改造。同时强化烧结操作，学习宝钢等企业先进操作理念，把氧化镁含量由之前的2.2降至1.7%，每月不仅减少白云石消耗3300吨，而且减少了废渣和燃料消耗。

　　经过技术攻关，一方面充分利用厚料层烧结的自动蓄热功能，有效降低了固体能源的消耗；另一方面烧结料层抬高后，焦炉煤气消耗从过去的每吨5.23立方米降低到目前的每吨4.0立方米，同时减少了表层烧结矿比例，进一步提高了烧结矿质量。

　　“烧结矿结构优化后，虽然烧结矿品位由去年的57.5降至目前的56%，但是通过加强技术攻关，烧结矿质量基本能够满足高炉生产的需要。”刘志朝说。

　　保证炉况顺行 大力改善指标

　　要保证高炉稳产高产，炉况稳定顺行是基础。

　　今年以来，面对降成本的巨大压力，该厂通过优化炉料结构，降低原料成本，特别是降低烧结矿成本，烧结矿品位进一步降低。同时，由于高炉燃料焦炭质量降低，造成渣铁量增加，由之前的300公斤增加到目前的330公斤。

　　由此带来的是，高炉透气性变差，炉缸中心气流不畅，影响了高炉炉况的稳定顺行。

　　为此，该厂成立攻关队，从工艺工艺操作入手，开展了一系列技术攻关。攻关队围绕保证炉况稳定顺行、改善指标，全力攻关，有时为解决一个问题，他们守炉餐，伴炉眠，一连几个星期吃都住在高炉上。

　　“要确保高炉炉况稳定，其中最重要两个方面是优化高炉的装料制度和送风制度。”高永会介绍。

　　为此，在装料制度方面，该厂在原来料制的基础上，学习国内外先进企业经验，通过缩小矿石角差、扩大漏斗面积，保证了高炉中心气流充沛稳定。

　　在 送风制度方面，该厂一方面加强高炉炉内气体动力学研究，创新操作理念，提出了控制合理高炉炉腹煤气量指数和高炉透气阻力系数的理念。通过控制合适的送风比 和入炉风量，适当提高氧量和富氧率的办法，保证合适的炉腹煤气量和炉腹煤气量指数，保证高炉气流的稳定，使煤气利用率提高到51%以上。另一方面加强高炉下部调剂，通过调整风口长度与面积、加强综合湿度控制和理论燃烧温度控制，保证了炉缸活跃，为高炉顺行打下坚实基础。

　　通过以上措施，不仅保证了炉况稳定顺行，而且大幅改善了高炉燃料比、焦比、煤比等主要技术经济指标，降低了成本。以2号高炉为例，今年1——2月份，因为主要技术经济指标改善，吨铁降成本25.512元；因为煤气利用率提高，吨铁降成本28.08元，共计降本增效2400多万元。

　　该厂还大力推行“低硅冶炼技术”，高炉主要技术经济指标取得了明显进步。“目前，我厂两座高炉燃料比保持在501千克，比去年降低了3千克，吨铁降本增效5元；煤比比去年提高了10千克，吨铁降成本15元；烟煤配比较去年升高1%，澳块配比增加2%，动能消耗及备品备件及其它吨铁降低接近10元。”该厂副厂长卢建光说。

　　此外，该厂进一步提高热风炉温度，降低燃耗。通过改造烟气余热系统，把煤气和助燃空气由以前140摄氏度提高到目前的160摄氏度，降低焦比2公斤，每座高炉每天降成本20万元；实施热风炉富氧烧炉技术，用热风炉废气预热高炉煤气和冷空气，每座高炉每天降低煤气消耗10多万立方米。实施炉顶布料改造，在国内3200立方米高炉中首家把布料溜槽由圆形改成矩型，提高了布料精度。在炉前，安装打泥自动控制系统，稳定铁口深度，铁口深度合格率提高至99%，不仅保证了炉前出铁顺畅，而且降低了成本，保证了安全生产；安装开口机雾化装置，确保及时打开铁口，出净渣铁，保证炉况顺行，每座高炉每月节省钻杆、钻头、打击棒等备件费用20多万元。2号高炉职工蔺相军通过对焦丁称量斗加大改造，每立方米每次增加配吃焦丁0.75吨，实现了几乎不用外排焦丁，每年可降成本3000多万元……

　　采 访手记：技术创新是企业可持续发展的助推力。随着降成本工作的持续推进，单靠节俭过紧日子降成本，空间已经大大压缩。瞄准前沿、精尖的工艺技术，不断优化 创新系统流程，对于降成本工作意义重大。邯宝炼铁厂的生动实践告诉我们，要不断降低生产成本，就要重视和强化技术创新，有系统、有目的地挖掘应用先进适用 的新工艺、新技术，真正凭借技术降成本、依靠创新增效益，才能使降本增效工作达到事半功倍的效果。