长钢轧钢厂棒材车间优化工艺降本

　　长钢轧钢厂百万吨棒材车间不断优化生产组织和生产工艺，大力实施小改小革，提升了生产组织管控力度，使各项生产技术指标节节攀升，有力促进了降本增效活动深入开展。

　　首先，对导卫底座由旋转拉伸式改造为固定式，使粗中轧机组导卫安装时间由40至50分钟下降到15至20分钟，生产节奏大大提高，料形控制更为精准。其次，导卫架梁由初设的平板丝杆横移式改为加宽式，使倒槽质量大大提高，倒槽时间缩短至10分钟。第三，在过滤器反吹压缩空气管道上增设3个70立方米储气罐，有效解决了控轧控冷水系统压缩空气气压波动大对加热炉空煤气向阀换向造成的影响。第四，对2号飞剪剪臂、出口跑槽设计角度进行重新设计及安装，解决了切头不能落入废钢溜槽极易造成堆钢事故的难题。第五，采取在横移台架增加七个拔爪，提升机增加一对光电开关的方法，对炉前热送系统的自动化控制部分进行全面改进，解决了加热炉炉前系统热送能力严重不足的问题，使热送能力提高到每小时116支。第六，针对冷剪机全自动剪切的节奏不能满足生产要求的现状，通过改进挡板电磁阀，优化、完善全自动剪切程序，增加三对光电开关，并对剪前剪后辊道进行提速等有效措施，使剪切周期由4.5秒提高到2.5秒，有效满足了轧制节奏。