高炉渣处理润滑系统改造创效益显著
中国市场调查网 时间：2011年7月28日
来源：中国冶金报-中国钢铁新闻网
作者：中国冶金报记者程瑞云 通讯员侯强 孟繁捷
本网讯 近日，通钢集团通化钢铁炼铁厂7号高炉为了进一步降本增效，对渣处理润滑系统进行了改造，延长了搅笼机的使用寿命，截至目前直接创效益245万元。
渣处理搅笼机是7号高炉应用的新工艺，经过3年的使用，主轴折断两根，水下轴头更换频繁，2台设备交替检修。通过分析他们发现了问题原因：一是水下轴头使用寿命短，只有6个月~8个月时间，主要是因为设备运行环境恶劣。水下含有大量炉渣、酸、硫，对设备破坏性大。轴头密封是通过橡胶密封圈加手动润滑泵来完成。润滑管路出现问题，导致密封效果不好，磨损过快，造成轴头内部压力不足。外部水渣进入轴承内部形成破坏，高温水把润滑油冲刷掉，渣与轴承发生摩擦，造成轴承损坏，最后抱死，严重时把轴拧断。二是主轴中上部没有保护套，在送渣过程中带起的渣落下来，正好冲刷在轴上，形成落下摩擦，将主轴表层磨成深沟，降低轴抗扭巨力，水下轴头的抱死和主轴表层深沟，导致主轴折断。
针对这一难题，该高炉设备维护人员经过反复现场观察和认真研究后决定安装一套智能润滑系统，保证轴承内部工作压力在0.05公斤，达到密封和润滑效果。该系统关键技术创新点是实现了智能润滑，可无人操作，同时在主轴上安装了保护套，防止落渣刷轴。
改造后，该系统经过6个月的投产使用检验，达到了预期效果，不仅降低了设备故障率，还节省2根主轴、4个水下轴头，节省检修费用10万元，节省因设备故障运火渣费全年15万元，累计可创效益245万元。
