实现长炉龄必须使用优质焦炭

好高炉要具有高生产率、低焦比和还原剂使用率，如果想要实现长炉龄必须使用优质焦炭。但是，如何获得并能够有效利用优质焦炭呢？

　　这就要依据焦炭的特性要求，进行针对性的技术优化。据中国钢铁企业网记者了解，焦炭在高炉中具有物理、化学以及热力三方面的作用。其中，物理和化学作用较为重要。焦炭化学和物理特性的质量测试标准和要求与焦炭在高炉中的作用以及高炉运转模式息息相关。

　　在第八届中国炼焦技术及焦炭市场国际大会上，汉斯．博度．龙根博士对焦炭的特性进行了分析介绍。龙根博士称，目前，焦炭的物理和力学特性由焦炭的稳定水平、粒度分部、高炉干燥部分的常温强度（例如，I40和I10）以及高温区的焦炭反应性指数（CRI）和焦炭反应后的强度（CSR）指数。

　　龙根博士介绍说，较高的常温强度值I40保证了高炉干燥区的渗透性。焦炭反应后的强度（CSR）指数应该足够高以便在炉膛中产生一个具有渗透性的死铁焦床，与此同时，与焦炭反应后的强度（CSR）指数相关的焦炭反应性指数（CRI）应该保持尽量低，以至改变高温反应时的溶液损失，但这个指标必须保持在能够确保铁水完美渗碳的范围内。

　　焦炭的化学特征由灰中杂质元素的水平进行测定，例如，碱金属、锌、硫以及磷的含量。焦炭湿气较高（大于5%）以及钙含量都将影响高炉有效运转。这些元素在焦炭中含量越低越好。

　　据介绍，为了避免压力损失和高炉渗透性降低，焦炭反应后的强度（CSR）指标不允许小于65%或大于10毫米。焦炭活性指数（CRI）应小于23%。“然而，如果定期换新死铁，反应性也不应该太低。”

　　“通常情况下，焦炭应稳定且无裂缝，粒径大于40毫米的常温强度I40应大于57%。从料线到风口，抗腐蚀能力I10具有重要作用。粒径不足10毫米的I1应小于18%。” 龙根博士说，“至于炉灰，一般情况下认为其含量应该小于9.0%。焦炭灰分的主要问题在于所含的杂质元素。硫的含量应小于0.7%。为了降低碱金属对高炉性能的影响，他们在焦炭中的含量应该低于0.2%。特别是在德国，磷的含量应该不大于0.025%。根据高炉操作者的经验，当焦炭湿气含量保持在5%以内时，不会产生负面影响。”

　　龙根博士认为，粒径不足40毫米的焦炭的含量应限制在18%，粒径大于80毫米的焦炭比率应小于10%。坚决杜绝粒度大于100毫米。