电石行业调结构节能减排成效显著

　　电石是有机合成工业的重要原料，主要用于生产乙炔，进一步生产聚氯乙烯、醋酸乙烯、氯丁橡胶、三氯乙烯等化工产品。我国独具特色的电石法PVC，不仅为国家节约了大量石油资源，也为广大消费者使用物美价廉的PVC等电石下游产品提供了前提和保证。但作为传统的“两高一资”行业，电石行业存在装置规模小、能耗高、含尘废气排放量大等问题。“十一五”时期，电石生产技术不断改进，安全生产水平不断提高，能耗、物耗持续下降，污染物排放量也得到有效控制。电石生产设备已经完全实现国产化，国内科研院所和设备制造企业已经完全掌握大型密闭式电石生产装置的设计、制造。能耗低、污染排放量少的大型密闭式电石炉在行业内得以迅速推广，促使电石行业整体水平不断提高。

　　规模扩大，产业集中度提高

　　2005年，我国拥有电石企业440多家，电石产能1700万吨，产量894万吨，平均每家企业年产量仅2万吨，年产量超过10万吨的企业仅占电石企业总数的1.4%。2010年，我国电石产能2400万吨，产量1462.4万吨，分别是2005年的1.41倍和1.64倍。符合《电石行业准入条件》的企业共312家，企业平均规模6万吨/年，年产能10万吨以上的企业数量超过10%，最大厂家的生产能力已近百万吨/年。

　　淘汰落后产能，提高准入门槛

　　淘汰落后是电石行业“十一五”时期最大的亮点。据统计，2006年电石行业淘汰落后产能57万吨，2007年淘汰了79.5万吨，2008年淘汰了104.8万吨，2009年淘汰了46.7万吨。2010年国家要求各地再淘汰落后产能71.8万吨，加上各省为保自己节能减排任务而自行加码的电石淘汰量，淘汰总量将超过100万吨。整个“十一五”实际淘汰电石产能约400万吨，为“十一五”规划确定的淘汰电石落后产能200万吨目标的2倍。目前，6300千伏安以下电石炉全部被淘汰，1.25万千伏安以下的内燃炉也基本上被淘汰。2007年10月，《电石行业准入条件(2007年修订)》颁布实施，对电石产业布局、规模、工艺与装备，以及能源消耗与资源综合利用指标均做了明确规定，为电石企业技术改造指明了方向，使随后新建的电石项目，全部实现了大型化、密闭化和废气资源利用化。

　　产业结构优化，节能减排成效显著

　　“十一五”时期，电石行业积极推广大型密闭式电石炉、中空电极和炉气综合利用技术。2005年，我国密闭电石炉产能不足总产能的10%；1万~5万吨内燃式矿热炉产能占65%，1万吨/年以下的敞开炉产能占30%；电石行业每年排入的含尘烟气高达700多亿立方米。经过5年的发展，2010年电石行业40%以上为大型密闭电石炉；45%以上的电石炉尾气得以回收利用，单位产品综合能耗降低15%。按每使用1吨电石炉尾气节约168千克标煤计算，“十一五”期间，电石行业共节约标煤350万吨，减排二氧化碳1500万吨。

　　消费结构趋于合理，行业抗风险能力明显增强

　　2005年，PVC领域消费的电石超过电石消费量的76%。而今，电石消费领域已经扩大到醋酸乙烯、聚乙烯醇、金属焊接和切割用乙炔、氰氨化钙(石灰氮)、氯丁橡胶、1,4-丁二醇、乙炔炭黑、钢铁冶炼脱硫剂等十多个领域，PVC电石消费量所占比例较2005年有所降低，消费结构渐趋合理，行业抗风险能力明显增强。