首套甲烷化合成天然气装置完成全流程连续试验

　　记者8月10日从中科院大连化物所控股公司大连普瑞特化工科技有限公司了解到，我国首套焦炉煤气甲烷化合成天然气试验装置在山东铁雄能源煤化有限公司焦化厂完成1000小时全流程连续试验。由大连普瑞特、铁雄能源、成都五环新锐化工有限公司合作完成的焦炉煤气甲烷化合成天然气项目已通过山东省技术鉴定。

　　业内专家评价该项目不仅能以“化”带“焦”，带动焦化和能源产业技术进步，还能解决焦炉气排放造成的环境污染和资源浪费问题，开辟新的天然气来源。我国每年若回收200亿立方米放散的焦炉气，可得到约87亿立方米压缩天然气，并减排大量的温室气体及有害物质，节能减排效果显著。

　　据项目负责人介绍，焦炉气中的甲烷、一氧化碳、二氧化碳总含量近40%，氢含量高，采用焦炉气甲烷化环境友好技术可将焦炉气中的组分全部有效利用，大大提高能量利用率。焦炉气通过甲烷化反应，使绝大部分一氧化碳、二氧化碳等转化成甲烷，得到主要含氢气、甲烷、氮气的混合气体，然后采用变压吸附或膜分离等技术得到甲烷体积分数90%以上的合成天然气，经压缩或经液化得到压缩天然气、液化天然气。

　　该项目实现了多项创新，其二段绝热低压尾气不循环补加水蒸气工艺和甲烷化催化剂性能达到世界先进水平，大连普瑞特化工科技有限公司承担了焦炉煤气甲烷化催化剂及工程工艺的开发研究工作。

　　我国是世界上第一大焦炭生产国，独立焦化企业每年副产焦炉气894亿立方米左右，除回炉加热自用、民用及发电、化工利用外，每年散放的焦炉气约200亿立方米，热值超过“西气东输”一期工程天然气的热值，既污染环境，又造成能源的巨大浪费。

　　目前工业上焦炉气利用途径主要有：作为城市燃气、发电、从焦炉气中提氢，此外还可深度净化后生产甲醇、二甲醚或合成氨等。但这些方法的效率与能量利用率较低，效益不明显。