高长明：离线式水泥窑烧废系统有待革新

　　2008~2010年金隅北京昌平、华润广州越堡和安徽海螺铜陵3家水泥厂水泥窑协同消纳城市污染物及垃圾的利废烧废系统相继投产。这3家水泥窑烧废系统的建成投产是我国水泥工业烧废工程和采用替代燃料技术的重大突破，颇具开创意义。
　　
　　2010年12月，国家工信部颁布的《关于水泥工业节能减排的指导意见》中明确提出水泥工业要实施消纳工业废弃物和协同处置城市污泥和生活垃圾工程。到2015年实现年处理能力约4200万吨，约有300台水泥窑需要增设烧废系统，不少水泥企业对该市场有很高的期待。现阶段有必要对其基本理念、政策引导、技术途径、研发创新等关键环节进行全面实事求是的考量，笔者仅对上述3家水泥窑烧废系统作一评述。
　　
　　水泥窑烧废弃物具备环境安全性这3家水泥窑烧废的突破完全证实了水泥窑烧焚废弃物的环境安全性。无论在废气污染物排放或重金属在水泥混凝土中的固化浸析等方面均能达到国家标准，甚至达到欧盟标准的要求，同时又没有二次污染。这是极其重要且颇具说服力的例证，凸显了水泥窑烧废弃物的优势，此外还证实了水泥窑烧废弃物对水泥性能及其应用没有影响，扭转了公众对我国水泥工业传统的不良印象。
　　
　　水泥窑烧废弃物的权衡与取舍笔者搜集分析这3家水泥厂的实际生产数据后得出，其烧污泥或垃圾时，水泥窑的实际节煤为其总煤耗的2%~4%之间。在污泥供应充分的前提下，昌平厂和越堡厂每年可节约标煤分别约为3100吨和5200吨，铜陵厂为6100吨。此外因废气量增加及其温度的升高，铜陵厂的余热发电量每天增加了400~500千瓦时，约相当于吨熟料发电量增加0.3%。
　　
　　但另一方面，为了烧废料这3家企业都新增了不少装备，例如热油干燥机，快速喷腾烘干机、热砂循环气化炉、热风炉和风机等，必须消耗一些额外的煤和电，具体数据是：单位熟料热耗增加3%~4%，单位熟料电耗增加8%~12%，水泥窑减产3%，这些都是因为污泥或垃圾每天额外地给窑系统带进了数百吨的水而造成的。
　　
　　当前很多人认为，水泥企业如果采用CKK系统来烧垃圾就会有经济效益。暂且不计水泥窑的减产损失，铜陵厂的实践表明，其节省的煤基本上与多消耗的电相互抵消。希望政府适当考虑水泥窑减产这一实际情况，予以水泥企业相应的激励政策。例如铜陵市政府对水泥厂烧垃圾的补贴为每吨192元，而铜陵厂的烧垃圾成本约为每吨80~90元。
　　
　　几点认识和建议将含水分80%的污泥直接送到水泥厂焚烧，可谓避长取短，直击水泥窑的软肋，投资效益低、污泥的热利用率低，缺乏示范意义。污泥水分由80%继续脱水到30%的作业过程应由更专业的机构研发适宜的技术装备来完成。
　　
　　城市生活垃圾最好先由垃圾预处理站制成热值2500×4.18kJ/kg以上的再生燃料（RDF），然后送到水泥厂消纳焚烧。如果短期内难以普及采用RDF，那么送到水泥厂的原生垃圾水分应在40%或50%以下，热值应在1300×4.18kJ/kg以上，否则其预处理太复杂。
　　
　　建议采用在线式的水泥窑烧垃圾（也可混烧其他废弃物）的系统，相同条件下同等量的废料可以替代的燃煤量比离线式成倍增加，而且无需新增离线装备，无需额外消耗煤和电，没有残渣外排，经济效益显着提高。
　　
　　总而言之，现在的离线式水泥窑焚烧垃圾系统表现欠佳，仍需改革，热盘炉型的在线系统简单高效，颇具应用价值。政府引导和公平合理的扶持政策是水泥窑协同消纳废弃物的必要前提条件，特别是现在正处于起始阶段，更需要政府的指导和支持。除垃圾和污泥以外，我们还应把利废和烧废扩大到更广的范围，研发创新适用于消纳焚烧各种废弃物的装备与系统。

来源:中国水泥网