塑料压膜工艺的使用及探索

　　1塑件工艺性参数绝缘子塑件的形状及尺寸如图l所示。该塑件总长约128mm，有凸缘、阶梯盲孔、金属嵌件和侧向多圈规则凹槽。所用材料为酚醛塑料，该材料具有良好的电绝缘性和耐高压性，收缩率为0.61.0，分子取向性较小，内应力小，各向性能比较均匀，但成型时需考虑预热和排气。由于热固性塑料的流动性能较差，且塑件尺寸较大，故采用压塑成型较为合理。
　　
　　2模具结构设计根据塑件的特点及要求，所设计模具的结构如所示。该模具为上下模固定、半溢式单腔，采用铰链垂直分型机构，有效地解决了脱模问题。
　　
　　2.1模腔模腔由凸模3、小型芯21、瓣合模4、镶块15构成。凹模采用侧向分型式，即以垂直分型的2块拼块（瓣合模4）组成，它们之间用小销轴定位，瓣合模外圈为锥面，以内锥形锁紧楔19锁紧。凸模3采用轴肩连接压板固定式，即用凸模固定板2将凸模3固定在上模底板1上，这样凸模可单独热处理，加工性能较好。由于塑件凸缘上孔的长径比较小，故小型芯21可使其一端固定在凸模3上。
　　
　　2.2导向机构为保证上、下模合模的对中精度，以利于塑件壁厚的均匀，故在该模具中设置了中心对称的两套导柱导套机构。
　　
　　2.3抽芯机构为了使带有侧凹槽的塑件能够顺利脱模，采用了压模机动侧抽芯铰链分型机构：两瓣合模4用螺纹销6连接在推板14上，推板14的中心拧有压模推出装置的尾轴10.模塑成型后，开模时，先抽出凸模3，然后推出瓣合模4，由于分模楔20的作用，使瓣合模4沿斜面左右张开，从而取出塑件。
　　
　　2.4脱模机构脱模机构由尾轴10、推板14构成。将尾轴10两端分别做出左旋与右旋螺纹，分别与压模推板14和压机中心顶杆的螺纹孔一道拧紧，压模可不用回程杆。
　　
　　2.5加热系统该压模使用电加热棒较为合理，即将电热棒分别插入模具相应的加热孔中，可对整个模腔进行有效地加热。
　　
　　2.6排气与排料系统由于酚醛塑料含有水分等挥发物，并且模腔内有空气，所以除了在工艺过程中考虑到气体的排除，在模具结构上也做了相应的排气设计，即在凸模3上磨出四条排气溢料槽。另外，还开了储料槽以储存多余的物料。储料槽需高度抛光，以便脱模时容易去除飞边。

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